Точность И Жесткость Фрезерного Станка
Итак, вроде финальный аккорд - люфты и жесткость фрезерной приставки.
Для любопытствующих - вот как выглядит цанга (одна из цанг) и гайка которая её зажимает:
Цанги идущие в комплекте (10-8-6 мм) по конструкции и изготовлению заметно отличаются от тех, что я докупал отдельно:
Попробовал - можно ли зажимать в цанги инструмент с диаметром хвостовика, отличающимся от номинального размера цанги. Ответ - нет. Сверла на 0,5 мм меньше в цанге не держатся, просто выпадают, а на 0,5 мм больше - не влезают в неё. Так что для сверления используйте трехкулачковый патрон, а для фрезерования - фрезы с хвостовиками размеров точно соответствующих имеющимся цангам.
И последее о конструкции - вид на коробку передач фрезеной приставки:
Всего 6 передач, переставлять ремни легко, достаточно ослабить фиксатор промежуточной оси сверху шестигранным ключом.
Интересно - почему нет электронного регулятора оборотов и обратного вращения? Как на токарном станке? Не то что бы без этого некуда, но наверняка пригодилось бы… А сделать, я думаю, Проксону было бы не сложно и не дорого…
Измерение биений на шпинделе фрезерной приставки.
Биение оправки в шпинделе - 0.03-0.07 мм. Оправка - см. ранее. Зажималась цанговым патроном, цпнга 10 мм. Измерения проводились в точке максимально близкой к патрону.
Расположение прибора было такое:
Попробовал покрутить деталь, цангу и шпиндель друг относительно друга - биение в основном следует за цангой.
Измерения биения на расстоянии 5 и 25 мм от нижнего края патрона показали 0.07 и 0.14 мм соотвественно.
Проверяем биения на других размерах цанг, используя в качестве оправок сверла “Элликс” из Оби:
Выбор не лучший, так как сверла не новые и некоторые имеют задиры от патрона. Но других под рукой нет, стараюсь выбрать те что выглядят получше, на 8 мм (без него никуда!) задиры срезаю гравировальной машинкой.
Результаты:
8 мм - биение 0,03 мм
6 мм - биение 0,05 мм
5 мм - биение 0,02 мм
3 мм - биение 0,05 мм
При перезажиме с поворотом сверла биение следует за цангой, а не сверлом или патроном, кроме случая 8 мм когда биение вроде возникало в одном и том же положении сверла. Измерения проводились в точке максимально близкой к патрону.
Вывод - точность зажима инструмента в цанговом патроне данного станка определяется в основном качеством цанги и биение составляет не более 0,05 мм.
Биения в трехкулачковом сверлильном патроне:
Составили 0,1 мм для 3.5 и 8.5 мм сверл. Данные сверла были выбраны как самые мало использованные. Биение четко следует за положением патрона, т.е. опреляется точность изготовления именно его.
Люфты.
Проводилось измерение люфта шпиделя фрезерной приставки в напрвлении главной подачи (т.е. параллельно направляющим станины). Измерение люфта проводилось относительно станины, так как измерение люфта суппорта было уже проведено ранее.
При зафиксированых главной и точной вертикальных подачах люфт измерить не удалось (он был меньше 0,01 мм), ну т.е. можно сказать, что здесь люфта нет!!!
При незафиксированой точной подаче люфт составил 0,03 мм, при незафиксированой главной вертикальной подаче - 0,25 мм. Свободный ход точной подачи порядка 1 мм, но в реальности он компенсинуется довольно сильной пружиной, поднимающей шпиндель в верх.
Жесткость и упругие деформации
Измерение жесткости проводились аналогично измерению жесткости токарного станка.
В зависимости от того куда опералась вторая рука измерялась жесткось либо пары шпиндель-станина, либо пары шпиндель-тиски.
Результаты:
Продольная жесткость:
Шпиндель - станина 0,05 мм при 5 кг услилия
Шпиндель - тиски 0,15 мм при 5 кг.
Поперечная жесткость:
Шпиндель - станина 0,02 мм при 5 кг
Шпиндель - тиски 0,20 мм при 5 кг.
Станина - тиски закрепленные на столике - 0,18 мм при 5 кг
Станина - столик 0,1 мм при 5 кг.
Вертикальная жесткость:
Шпиндель - станина 0,03 мм при 5 кг.
В жесткостью вроде все. Естественно все измерения проводились при обеих заблокированых вертикальных подачах.
Параллельности.
Измеритель зажимаем в цангу шпинделя и измеряем параллеотность верхней поверхности столика направляющим. Ну, т.е. на одинаковом ли расстоянии от шпинделя окажутся правый и левый края столика:
Принимая левый край за ноль получаем в середине 0,03 мм, на правом краю - 0,02 мм. Интересно столик получается выпуклый в середине?
Передний и задний край измереные по правому краю дают разность 0,015 мм.
Результат кажется весьма удовлетворительным!!!
Проверяем параллельность направляющим боковой поверхности столика. Не знаю стоит ли делать это, так как эта параллельность определяется только крепежными болтами, других направляющих элементов в сопряжении нет. Но при закручивании болтов чувствуется желание столика встать в определенное положение, которое мы и промерием:
Левый край оказался дальше от оправки чем правый на 0,96 мм при одном измерении и на 0,56 мм при поврорной установке столика.
Вывод - когда надо установить деталь параллельно направлению обработки не полагайтесь на края столика!
Уф!.. Устало вытерая пот рукавом со лба… Вроде все что хотел написать…
Если что забыл - задавайте вопросы!
