Большой фрезер по цветмету (1000х800х300)
согласен. смысл имеет прикручивать рельс к более-менее ровному профилю. уголок исключается.
Да не мучайте вы рельсы и профиля. Они кривые по определению. Если не верите отдайте ваш профиль в лабораторию на поверку или хотя бы прокатитесь по нему имеющимся уровнем и составьте карту неровностей его.
Найдите лучше б/у линейку это не так уж дорого. Я недавно видел у нас на барахолке линейку на 600мм за 1500руб… За ее прямизну конечно тоже никто не отвечает ибо неизвестно как ее хранили, но это все-равно лучше чем какой-то профиль…
Можно использовать строительные уровни
Можно использовать строительные уровни
Нельзя.
основная задача - точно установить рельс (модель). это является основной сложностью подхода
Все таки не понятно с задачей. Точно установить рельс? Или вывести базовую поверхность под рельс под “0”?
Все таки не понятно с задачей. Точно установить рельс? Или вывести базовую поверхность под рельс под “0”?
Что же непонятно? Задача полимера заполнить промежуток между станиной и базовой поверхностью, в качестве которой может выступить сам рельс (его нижняя поверхность), выпрямленный любым способом. После застывания полимера, он образует ровную плоскость к которой рельс окончательно притягивается.
Думаю можно сделать например вот так. И выставлять все по уровню
Сообщение от ruh2100 Все таки не понятно с задачей. Точно установить рельс? Или вывести базовую поверхность под рельс под “0”? Что же непонятно? Задача полимера заполнить промежуток между станиной и базовой поверхностью, в качестве которой может выступить сам рельс (его нижняя поверхность), выпрямленный любым способом. После застывания полимера, он образует ровную плоскость к которой рельс окончательно притягивается.
Ну это в идеале. Если же рельс кривой на малом участке, то таким макаром никак не получится его выпрямить. Для этого необходимо чтоб была подготовленная опорная и упорная поверхность.
Думаю можно сделать так… Заменив установку рельса с большим количеством кареток. На установку такой детали смазанной разделителем (что бы клей не прилипал) После того как площадка будет отформована. Устанавливаем рельсы. Верхняя пластина (желтый цвет) тощиной не менее 20-50 мм, что позволит при ширине станка получить в дальнейшем парралельные площадки для рельсов. Выступы думаю не обязательны если упор нужен один. Думаю по одному упору для каждой рельсы с внешней стороны хватит.
станочек из железобетона.
Вообще интересно, а книги и руководства по изготовлению станков не из металла литьем формованием их расчеты существуют?
Одна ссылка тут уже приводилась.
ЖЕСТЬ
У меня возникло вдруг чувство, что выбирать варианты точного и особожесткого крепления нет смысла после прочтения следующего материала ссылка ниже (тоесть это конечно же необходимо но только до определенной степени)… Тема по этому поводу pravmash.ru/…/mexanizmy-linejnogo-peremeshheniya Форум pravmash.ru/forum/osnovnaya-statya Книга по направляющим: А.М. Лурье. Рельсовые направляющие качения. e-x1miem.narod.ru/Linear_Rails.pdf
Ребят ну вы когда картинки тырите хоть ссылку проставляйте откуда - элементарные приличия.
Ув. busyhands на чипмейкере выкладывал процесс постройки этого станочка и станина там далеко не из бетона, а из чугуна литого состаренного и мех. обработанного.
Кстати методика обкатки индикатором конкретно его портала им тоже выложена.
Можно ссылочку там где нашел непонятно было из чего подумал бетон ))) Внешне так как бетон и выглядит…
И, как всегда, истина посередине. 😃
Основание чугунное, от какого то станка, а портал из бетонных пустотелых блоков, заполненных бетоном с полимерными добавками, и с каркасом из арматуры.
П.С. Видел этот станок вживую.
Нашел тему на www.chipmaker.ru/topic/65803 называется: Строю малыша
Вот , что сам автор написал о своем станке: Добрый день всем! Давно собирался обзавестись собственным фрезером для резки металла и шлифовки камня. Пару лет собирал комплектуху. Не всегда удавалось купить что хочется, в общем, из того что удалось прикупить ваяю.Знаю, что для такой махины портальная конструкция нежелательна, но учитывая рабочие ходы и то, что к нормальному большому фрезеру доступа нет, решил делать пока все же порталом, позже переделаю ось Y под неподвижную. В свое время, к счастью, подвернулась неплохая чугунная станина. Вес 1,5-1,8 тонн. Материал подвижной части - бетонн. Хотел делать из полимербетона, но такую массу в дальнейшем переделывать слишком дорого, так что пока просто бетонн. По всем прочностным и виброгасящим параметрам он превосходит чугун. Да и проще в плане термичек, отпусков, отжигов. Впоследствие планировал подвижный рабочий стол из полимера и обработать на этом же станке. Ну вот в проекте станок будет выглядеть приблизительно так
Добрый день!
Вчера не смог внести свою лепту, не пускала администрация сайта.
Короче, что я предлагаю: Крепить рельс на полимер, в своём случае я не решился бы. Я взял бы квадратный профиль или собрал бы на шипах две балки, обварил, где надо, сносил в костёр, отпустил возникшие напряжения после сварки и отдал на “отшлифовать в один проход” базовые поверхности на этих балках. Затем первую балку я на регулировочных винтах выставил (с помощью электронного уровня) бы в опалубке и залил бы полимергранитом. Затем я установил бы рельс, не забыв соблюсти усилие затяжки с помощью динамометрического ключа (как советует производитель). Потом я три часа прилаживал бы плоскую плиту на две каретки на первом рельсе для размещения на ней магнитного основания моего новенького штатива с индикатором. Затем с помощью линейки, хранившейся не где и как попало и упомянутого выше уровня , я перенесу плоскость на вторую балку с отшлифованной базовой поверхностью, и также на винтиках по индикатору и уровню выставлю её. Залью и дав застыть примусь с индикаторным штативом прикручивать второй рельс. Рельсы специально закажу гнутые, чтобы помучиться (шутка).
… Затем первую балку я на регулировочных винтах выставил (с помощью электронного уровня) бы в опалубке и залил бы полимергранитом. … и также на винтиках по индикатору и уровню выставлю её. Залью и дав застыть …
Эт чё, каждая балка на своем основании??? Смысл??? Сила заливных станин в монолитности, а так оно само по себе плавать будет.
залог успеха любой конструкции помимо прочего зависит от технологичности изготовления.
если вы делаете ювелирный станок небольших размеров то без особых проблем можно посадочные плоскости отфрезеровать.
если вы делаете монстра километр-на-километр то найти такой фрезер будет практически невозможно. в этом случае экономически разумнее было бы купить уже готовый станок километр-на-километр. исходя из этих соображений я для себя выбрал вариант с полимерметаллом. основное достоинство такого подхода - это отсутствие необходимости обивать пороги заводов в поисках свободного фрезера т.е. независимость. как следствие это развязывает руки с точки зрения создания сварных (=кривых) оснований. а для минимизации термических деформаций во время сварки все ответственные узлы я делаю с обязательным креплением паз/шип и желательно сборными в 2-3 плоскостях.
метод с костром как бюджетный вариант термички мне кажется перегибом. кроме того на своей памяти я не встречал готовых проектов с таким обжигом.
Эт чё, каждая балка на своем основании??? Смысл??? Сила заливных станин в монолитности, а так оно само по себе плавать будет.
Нет, обе балки на одной цельной станине. Собраной по схеме сходной со схемой ШВЕДа, только станок нужен несколько других габаритов.
залог успеха любой конструкции помимо прочего зависит от технологичности изготовления.
если вы делаете ювелирный станок небольших размеров то без особых проблем можно посадочные плоскости отфрезеровать.
если вы делаете монстра километр-на-километр то найти такой фрезер будет практически невозможно. в этом случае экономически разумнее было бы купить уже готовый станок километр-на-километр. исходя из этих соображений я для себя выбрал вариант с полимерметаллом. основное достоинство такого подхода - это отсутствие необходимости обивать пороги заводов в поисках свободного фрезера т.е. независимость. как следствие это развязывает руки с точки зрения создания сварных (=кривых) оснований. а для минимизации термических деформаций во время сварки все ответственные узлы я делаю с обязательным креплением паз/шип и желательно сборными в 2-3 плоскостях.метод с костром как бюджетный вариант термички мне кажется перегибом. кроме того на своей памяти я не встречал готовых проектов с таким обжигом.
Насчет термички вариант может и спорный, подобного опыта сам не имею. Сейчас ищу гранитную фракцию, хочу попытаться отлить на полиэфире балку из полимергранита. Чтобы не тратить впустую смолу попробую задать ей форму детали портала для станка 1220*2000. Потом хочу пожать её с разных сторон динамометром с замерами индикаторной головкой. Насчет направляющих- исходил из рекомендаций Hiwin, ставить металл на металл. Не представляю, что делать если рельс будет винтом, его тогда каретками не вытянешь. Тем более каретки с минимальным преднатягом, для большего ресурса планирую брать. Потом, не обязательно делать шлифованные базы длинными, их можно выставить встык, это не рельсы. Здесь, в Ростове мне обещают 2200 мм в один проход шлифануть. Частный цех, не завод.
Вашим первым “шиповым” проектом был очень вдохновлён, сходил, узнал у лазерщиков, берут от 4500 т.р. заказы. Сел за солид). Потом пришла мысль попробовать станину “отлить в граните”) Буду много думать.
У меня возникло вдруг чувство, что выбирать варианты точного и особожесткого крепления нет смысла после прочтения следующего материала ссылка ниже (тоесть это конечно же необходимо но только до определенной степени)… Тема по этому поводу pravmash.ru/…/mexanizmy-linejnogo-peremeshheniya Форум pravmash.ru/forum/osnovnaya-statya Книга по направляющим: А.М. Лурье. Рельсовые направляющие качения. e-x1miem.narod.ru/Linear_Rails.pdf
Ознакомился в первым материалом. Спасибо, очень полезно! И через некоторое время задумался - ведь рельсовая каретка сама по себе обладает кучей лишних связей с рельсом. Конец истории (с), блин.(