Пенорезка. Постройка, железо, софт. Mastercam.
…
Если самодельный драйвер делать какие микросхемы лучше использовать?
Начните лучше с механики 😉
А вот скажите в чем сакральный смысл делать ее высокой?
Если резать детали для тетриса надо больше высоты плиты (600 мм).
Если резать детали для тетриса надо больше высоты плиты (600 мм).
Да. Иногда удобно резать плиту, поставив её на торец. Для тетриса или если плоские детали вырезать, например, из потолочки.
Что за тетрис? Боюсь себе представить.
Что за тетрис? Боюсь себе представить.
Смотри www.bukvorez.ru
Давайте тут без рекламы этого нечистоплотного организма.
Ога, понятно, если я терисов не собираюсь делать, можно обойтись и низенькой .
Давайте тут без рекламы этого нечистоплотного организма.
Я не рекламирую. Просто указываю, как можно резать. Других примеров пока не знаю. Сам не режу.
А из потолочки режу детали для моделей F-3P.
Приходится листы разрезать пополам, т.к. не хватает высоты (370 мм).
Пробовал поставить новый скин.
Толи я что-то не то сделал толи не хочет ставиться, что-то мешает.
Но у меня скин получился такой.
Что я сделал не так?
Вроде всё по инструкции.
Единственное, что разархивировал на другом компе, а в матч скопировал папку, может связь между папками нарушилась?
Похоже бред пишу?
Пробовал поставить новый скин.
Толи я что-то не то сделал толи не хочет ставиться, что-то мешает.
Нужно зайти в папку Mach3, потом в папку Bitmaps. Там проверить, что есть папка Foam и в ней картинки. Как минимум, две картинки с видом экранов.
А Mach3 какой версии?
С папками всё впорядке и картинки там есть. А вот ощущение такое будто к ней, папке Foam, не обращается.
А Mach3 какой версии?
А Mach3 Version3.043.053.
С папками всё впорядке и картинки там есть. А вот ощущение такое будто к ней, папке Foam, не обращается.
А Mach3 Version3.043.053.
У меня такая же версия. Странно…
Я на нескольких компах Экран устанавливал. Всё работает нормально.
Коллеги, а кто-нибудь ещё пробовал устанавливать Экран?
…
Коллеги, а кто-нибудь ещё пробовал устанавливать Экран?
Да я пробовал, всё норм, спасибо!!!
Такой (недоделанный) экран возникает, когда Mach не находит папку Foam в папке Bitmaps.
Хочу попробовать, поставить архиватор и разархивировать в Мач на компе где он стоит. Такой способ может сохранить пути к папке. В эти выходные пробую.
Комп специально выделен под станок и на нем кроме Мача ничего не предусмотрено ставить кроме Винд. Чтобы ничего не мешало Мачу работать. Установил архиватор, распаковал в Мач. О о о о … Установилось. Скин встал как надо.
Всё нормально работает. Радует что всё на родном языке.
Андрей спасибо!
Андрей спасибо!
Александр! Рад, что всё получилось 😃
Коллеги. Есть такой вопрос.
Начал резать плосковыпуклый профиль. Материал - пеноплекс. Консоль располагаю плоской частью вниз. В результате вместо плоскости получаю волнообразную поверхность (типа S). Похоже, что это происходит из-за подъёма заготовки в момент реза. Видимо, от нагрева поверхности реза пеноплекс начинает изгибаться.
Вот на фотке видно, как верхняя часть выгибается вверх. Я сначала думал, что это из-за накатанной поверхности пеноплекса. Но даже если её срезать, то картина не меняется.
Получается, что деталь “гуляет” в заготовке на толщину реза.
Кто что с такой проблемой делает?
Коллеги. Есть такой вопрос.
Волнообразность реза получается по следующим причинам. 1- не соответствие скорости реза и температуры струны. Здесь нужны эксперименты, или скорость уменьшать либо добавить температуру нагрева. 2- Сверху на заготовку надо груз -типа старых книжек и побольше. Количество определяется экспериментально. И самое главное- идеальную поверхность получить на большой длине реза очень сложно, практически не возможно . Но к этому надо стремится.
Да еще. Температура нагретой проволки должна быть такая чтоб при выходе из заготовки за ней тянулась волосня пенопластовая.
Еще нужно смотреть на силу натяжения струны , и чтоб во время разогрева натянутость не уменьшалась.
Я тоже использую грузы, но не тяжёлые. Это обрезки 10 мм фанеры. Укладываю сверху на листе в размер вырезаемой детали.
И именно с пеноплексом набо поступать выжидая пока остынет после реза. Минут 10-15, не снимая груз.
Да еще. Температура нагретой проволки должна быть такая чтоб при выходе из заготовки за ней тянулась волосня пенопластовая.
Я смотрю по самому резу. Он примерно 1,5 мм при струне 0,3.
Получается, что деталь “гуляет” в заготовке на толщину реза.
Кто что с такой проблемой делает?
Если деталь большая я в рез вставляю кусочки потолочки, слегка её примяв по толщине чтобы свободно вставилась.
S-образная форма профиля получается от натяга корки поверхности реза и от повышенной температуры струны.
Температуру струны надо подбирать, так чтобы диаметр прожига пенопласта на прямоугольных участках реза был минимальным (при диаметре струны 0,25…0,3 мм не более 1,0…1,2 мм). Также траекторию реза надо проектироваить так, чтобы между струной и основанием всегда было целое тело пенопласта.
Для уменьшения влияния температурного напряжения в корке пригружаю блок обрезками фанеры толщиной 10…12 мм или обрезками ламината.
Для равномерного прижима делаю выходы струны из блока на 5…10 мм.
Это позволяет выпустить пары полистирола и уменьшить температуру блока в месте реза, особенно при резке тонких деталей.
При резке тонких деталей траекторию струны разрабатываю с максимально возможным разрывом по времени резки разных сторон.
Пеноплекс имеет разную плотность по высоте блока. И поэтому рез одной и той же траектории вверху блока и внизу его получается разным.
Эти мероприятия позволяют резать с очень тонкие детали без искажений. Минимальная толщина ограничена только пористостью пенополистирола где-то 0,15…0,3 мм (пенобумага). Достигнута качественная резка тонких пластин от 0,6…0,8 мм.
При правильном режиме резки (температура , скорость) натяжение может быть небольшим, так чтобы сохранялась прямолинейность.
Один раз при потере натяжения струна немного скрутилась, но двигалась прямолинейно. Получился фигурный рез.
Спасибо всем за ценный опыт!
Борис, вот это что-то недопонял…
Для равномерного прижима делаю выходы струны из блока на 5…10 мм.
Это позволяет выпустить пары полистирола и уменьшить температуру блока в месте реза, особенно при резке тонких деталей.
Что такое выходы струны из блока? Где и как они делаются? Это просто отвод струны от заготовки на 5-10 мм при окончании реза? Или какие-то дополнительные выходы в процессе реза?
Ещё такой вопрос появился. У кого какая скорость реза получается? Как вы её подбираете?
Я обычно использую скорость 250 мм/мин. Под неё настраиваю накал. Ориентируюсь по толщине реза и ещё делаю пробный рез на заготовке без груза и смотрю, чтобы её струной не двигало.
Судя по исследованиям французов foamwings.ru/dwnl/Chauffe_Rayonnement.pdf и тому, что я экспериментально проверил с построением графиков 😃 между температурой (вернее подводимой мощностью, температура будет зависеть от скорости и теплоёмкости материала), скоростью и толщиной реза только прямые и обратные пропорциональности. Там, в пдф-ке, в заключительной части есть даже формулы.
Т.е. получается, что будем мы резать на большой скорости с высокой температурой или на маленькой скорости с низкой температурой, разницы нет?
Конечно, при условии одинакового материала и ширины реза (длины режущей части струны).
Что такое выходы струны из блока? Где и как они делаются? Это просто отвод струны от заготовки на 5-10 мм при окончании реза? Или какие-то дополнительные выходы в процессе реза?
Траектория каждого горизонтального реза выходит за контур блока- это отвод струны от блока заготовки. Верхняя вырезанная часть блока опускается вниз на толщину реза.
Уменьшаются изгибающие усилия в теле блока при дальнейших резах.
Скорость струны в районе 200…400 мм/мин. зависит от диаметра и материала струны, марки и плотности пенопласта.
При резке с большой скоростью трапецииадальных деталей скорость в разных концах блока разная. На участках с меньшей длинной траектории получается больший диаметр прожига.
На минимальной скорости у меня получается точнее контур.
Траектория каждого горизонтального реза выходит за контур блока- это отвод струны от блока заготовки. Верхняя вырезанная часть блока опускается вниз на толщину реза.
Уменьшаются изгибающие усилия в теле блока при дальнейших резах.Скорость струны в районе 200…400 мм/мин. зависит от диаметра и материала струны, марки и плотности пенопласта.
При резке с большой скоростью трапецииадальных деталей скорость в разных концах блока разная. На участках с меньшей длинной траектории получается больший диаметр прожига.
На минимальной скорости у меня получается точнее контур.
Понятно.
Спасибо, Борис!