ЧПУ фрезер по цветмету (770х540х200мм)
толщина листа в ванне - 1.2 мм. полосы под ШД - 1175х130х4 мм.
Какое-то время читал материал на других сайтах, основная проблема как все пишут это жесткость. Швед тоже говорит что на первом станке жесткость портала была маловата из за высоких стенок.
Свой первый станок хочу сделать по деревяшке, но сразу учесть идею что портал должен быть низким, а поднят он, над обрабатываемым материалом, за счет боковых стенок станины.
Эстетически конечно делать лучше все из листового материала, но для первого станка я склоняюсь выполнить станину из трубы 50х50 - 600-800руб за 6м и 40х20. Из соображения кажущейся мне большей простоты сборки и большей дешевизны.
Примерно такая концепция … еще нет всех крепежных отверстий косынок жесткости под уголок где будут установлены двиготели Х и ШВП и т.д. собствено повторяет “ванну” шведа только из профиля.
Модель:
lazer-pro.ru/download/f1.rar
Имеет место быть такая конструкция габарит по профилю 1500х1200?
из листового материала лучше делать не из-за эстетики а из-за относительной простоты изготовления.
собрать листы шип/паз как конструктор и проварить гораздо быстрее и проще нежели собирать миллион труб воедино, как-то их фиксировать и затем проваривать.
полагаю что уводы после сварки будут в разы сильнее чем у листового варианта.
ну а что касается “деревяшек” то с проблем с жесткостью при их обработке не должно возникнуть даже на высокоподнятом портале. но проблема стружки и пыли - да, будет.
Швед, у “корыта” стенки внешние, внутренние, шпангоуты и стрингеры из какой толщины?
Какова высота корыта общая с внешней стороны, и с внутренней от плоскости где крепится рельс до плоскости листа образующего дно.
Ради таких отчетов и хожу на форум.Может и JonsonSh впечатлится и начнет новый проект.Также увлекательно излагает.Удачи.
Впечатлился:), но я делаю плагиат на конструкцию Графа:)
Ух ты,значит скоро свежее увлекательное чтиво.Парни,рад за вас.
внешняя - 3 мм, все остальные - 2 мм.
высота внешняя (от низа до верха) - 339 мм
от верха до дна “корыта” - 238мм
Возвращаемся к постройке.
Итак, на прошлом этапе была залита площадка под монтажный стол с использованием эпоксидного состава Этал-179. Все рекомендации и условия по подготовке поверхности и составов были выполнены буква-в-букву. Форма была залита сразу на всю высоту (примерно 25мм) в 3 подхода. Возможность заливки целиком предварительно специально оговаривалась с поставщиком материала (Эпитал), и было получено “добро”.
Полученный результат оказался, мягко говоря, крайне неожиданным:
Налицо разрушительная экзотерма с трещинами и разломами на всю глубину и отслоениями. Глядя на эту картину, совершенно ясно, что заливать весь объем (=на всю высоту) было нельзя. К прочности, адгезии и исходной низкой вязкости материала претензий нет никаких - все на высоте. С огромными трудом мне удалось при помощи большой монтажки (фомки) оторвать один из отслоившихся сегментов.
Как видно, ту часть, которая еще как-то схватывалась с базовой поверхностью, оторвало от металла прямо со слоем грунтовки. Адгезия к грунту очень хорошая!
Поэтому у меня возникло сразу 2 проблемы:
(1) впустую потеряно 15кг состава (около 4000р.)
(2) нужно было каким-то образом ликвидировать последствия
В прошлую пятницу я поехал в Эпитал разговоры разговаривать на тему “какого черта обещали конфетку, а вышла какашка, при скрупулезном выполнении всех инструкций по использованию”. Поездка, в целом, никаких ощутимых результатов не дала, за исключением открытия для себя, что Эпитал не несет никакой ответственности за действия собственных сотрудников. Когда тебе продают товар и заведомо дезинформируют - это, безусловно, неприятно. И неприятно вдвойне, когда вместо признания собственной, по сути, копеечной (4000р для Эпитала - это не деньги) ошибки, тебя пытаются выставить полным идиотом.
Отношение такое называется одним словом: СВИНСКОЕ. Ну молча все терпеть я тоже не привык. Поскольку страна должна знать своих “врагов” - то у Эпитала появилось позорное место в Черном списке - www.chipmaker.ru/topic/96206/
Добро пожаловать с позором!
Вот только не смог найти, где Черный список на RC Design’е ???
Вернемся к станку.
Несмотря на то, что в Эпитале говорили, что данный материал “очень тяжело обрабатывается” (с оговоркой, что прочность набирает с течением времени, что “завтра - прочнее, чем сегодня”) мне удалось удалить материал за пару часов. Изначально, конечно, очень сильно опасался, что придется потратить не один день. С другой стороны, что значит “тяжело обрабатывается”? Тяжело тупым сверлом по дереву сверлить нержу или закаленную сталь! А пластик без абразивных наполнителей резать/сверлить/болгарить - вообще без проблем! Однако большую часть материала мне удалось убрать вообще с помощью стамески и молотка - создавал внутренние напряжения и отрывал от металла. Иногда приходилось насверливать искусственных трещин.
В общем за пару часов работы мне удалось убрать все это дерьмо и отбросить себя на предыдущий этап…
Удалил основной объем (молоток + стамеска):
Грубая шлифовка болгаркой с крупнозернистой насадкой:
Таким образом, сейчас я снова возвращаюсь к этапу травления… 😦((( Черт…
может вам туда плиту мраморную приклеить чем заливать это все толстым слоем смолы?
заливка предпочтительнее тк все неровности устраняет. основание - кривое. тем более после борьбы с застывшей смолой.
Зря оторвали заливку.
Отфрезеровали бы поверхность и все. Ну, потрескалась (а она по любому потрескалась бы, если не сразу, как у вас, то потом, т.к. лишком толстая) и что с того? Сверху все равно плита с пазами будет.
А вообще, надо заливать слоями с прокладкой пропитанных составом листов толстой стеклоткани.
Или класть на поверхность ячеистую структуру типа той, что применяется для изготовления кубиков льда в морозильнике.
Непонятно, почему так толсто заливаете?
Если для того, чтобы набрать толщину для придания жесткости, то это ошибочный путь. Выровнять поверхность это, с натяжкой, я еще понимаю, но жесткость таким способом не набрать - будет ломаться и крошиться.
Это как подошву ботинок эпоксидкой клеить…
почему 25мм?
отвечаю:
во-1 для того чтобы можно было снять 10-15мм… может и не понадобится снимать так много но иметь запас считаю полезным.
во-2 вокруг этой области будет также заливаться такой же состав но под наклоном чтобы сделать перепад высот (хотя бы 10-15мм) в сторону сливного отверстия.
поэтому на выходе “эффективная” высота где-то и получится около 15мм… очень многое зависит от “наклонного слоя”. металлическая поверхность дна гуляет +/- 3 мм примерно поэтому заранее определить толщину “наклонного” слоя невозможно… только опытным путем. поэтому 25мм посчитал оптимальным запасом по высоте.
оторвал целиком тк не хотел впоследствии гадать “а отслоилась ли в этом месте или нет”… чтобы уж наверняка… переделывать - так переделыавть. полумерами тут не хотел ограничиваться
Трещины все равно будут и в них будет попадать влага.
В любом случае, вы никогда не будете уверенным, что заливка надежно прилипла по ВСЕЙ поверхности. Под слоем, где вы устроите уклон, металл будет ржаветь.
Я бы не заморачивался с уклоном, а под плиту с пазами положил лист пористой резины толщиной, скажем, 5…6 мм и равномерно, в несколько приемов, притянул бы ее к основанию. Плита жесткая и тяжелая, площадь большая, винтов много… будет нормально.
Кстати, если плита будет винтом (что очень даже может быть), то она потянет за собой весь каркас. А уж толстую заливку поломает точно.
Может быть в резьбовые точки прикрутить маяки нужной высоты.Их уже по месту отфрезеровать и к ним плиту.А уклоны,сливы,отливы переиграть по-другому.Про заливку думаю надо забыть.Раз уж в данной ситуации мнения участников форума разделились,то наверное технология слишком сырая,чтобы на ее основе продолжать строить станок.Даже при наличии аудиозаписи разговора с Эпиталом,видеозаписи процесса работы с материалом и других фиксирующих процесс шагов что либо доказать невозможно.Я верю что ты Швед все делал правильно по инструкции,но где-то не срослось.И чья это вина уже не важно.А Эпитал конечно за 4000р получил антирекламу,хотя возможно им это даже на руку(избавиться от лишних “кассонеобразующих” клиентов).Вообщем осадок остался.Может быть лучше было бы перед использованием состава, здесь на форуме, обсудить все шаги.Хотя я конечно тебя понимаю “они же профессионалы”…
Может кто подскажет какой длиной стандартный рельс 1м HG20. В табличке Стандартная длина L(n) 1к000 (17).
А по формуле L =(n-1) xP + 2 x E получается 940мм?
-----
И еще вопрос с чем связано что у большинства двигатели по Х находятся впереди станка?
получается 940мм
ilji 1060 mm
Доперло что занчит 17 в этой строчке - Количество отверстий. L(n) 1к000 (17).
L=(17-1)*60+2*20=1000. Значит действительно 1 метр фактическая длина метрового рельса, как не странно ))).
И еще вопрос с чем связано что у большинства двигатели по Х находятся впереди станка?
разницы принципиальной нет. вопрос только в компактности компоновки.
как правило Z вынесена вперед за каретки X. поэтому рельсы X при таком раскладе будут короче чем поверхность на которой они лежат. почему бы это место не использовать под размещение двигателей?
все же попробую загрунтовать еще раз и затем послойно налить состав (возможно тот же 179) но уже с наполнителем. может с кварцевым песком.
все же попробую загрунтовать еще раз и затем послойно налить состав (возможно тот же 179) но уже с наполнителем. может с кварцевым песком.
И обязательно армировать стеклотканью каждый слой.
Допустимо ли варить пазы при разнице между плоскостью металла и плоскостью шипа 2мм, см. картинку. Возможно так даже лучше метал будет затекать вниз, или нет?
Чем лучше варить аргонной или СО2 сваркой?
Лист с пазом 5 мм, шип из листа 3мм высота шипа 3мм, в итоге расстояние между плоскостями 2мм.
Швед, что за пластина у тебя между рельсом и порталом, вроди как фрезерованная. Для чего она нужна? Она отдельно крепиться к корпусу портала или совместно теми же винтами что сама рейка прикручивается к корпусу?
варить в аргоне лучше тк сварка чище. плюс некоторое охлаждение за счет аргона. плюс эстетика.
можно варить и утопленные пазы. но лучше чтобы они были на одном уровне - тогда проварка будет несколько лучше при меньшем нагреве.
что под рельсами?
под рельсами - металлополимерная подушка. металлополимер заливается поверх кривой сварной конструкции и становится одним целым. пока состав не застыл ему нужно придать будущую ровную форму. при низкой или вовсе нулевой усадки металлополимера на выходе получаем твердое и прочное основание как раз в размер рельса. бортики этой подушки нужны чтобы рельс встал ровно туда куда положено. а дальше работа за болтовым креплением.