Boeing 777-200 полукопия
Хвостовая часть - это всеж хвостовая балка. На мой взгляд и по опыту прошлых моделей, она должна быть цельной с узлом крепления крыла. Носовую можно навешивать как капот на одномоторнике. У любого Боинга (из серии 7-7) носовая стойка условно нагруженная, поэтому она не будет передавать огромных усилий на фюзеляж.
Носовую стойку нагружают 10-12% массы самолета, если нагрузить сильнее он просто не оторвется от земли
так какие нагрузки на хвост действуют то, чтобы ее с крылом жестко связывать? Это же не истребитель или пилотажка. При полете блинчиком я связи не понимаю между крылом и стабом, которая может разрушить несущую обшивку из композита…
Носовую стойку нагружают 10-12% массы самолета, если нагрузить сильнее он просто не оторвется от земли
я вообще то про посадку говорил, а не про стояние самолета на земле 😃
я вообще то про посадку говорил, а не про стояние самолета на земле
практически то же самое за исключением одного случая нагружения (посадка на носовую стойку).
При полете блинчиком я связи не понимаю между крылом и стабом, которая может разрушить несущую обшивку из композита…
Если из композита, то тут думаю важнее будет технологическое и эксплуатационное членение конструкции, уж ни как не по прочности (а если и так, то лучше шасси завязать на какую-либо базу+сваять жертвенную часть в носу)
Миша, ничего там не разрушится. Важна полная неподвижность соединения секций фюзеляжа, если стыковка осуществляется между крылом и хвостовым оперением. Если в полете немного нарушится геометрия хвоста, то может так быть, что рулями это не скомпенсируеш, это зависит от конструкции стыковочного узла. В твоем случае обшивка будет стеклопластиковой. Притягивать ее болтами дело неблагодарное, через несколько циклов стыков-рассоединений места под болты протрутся и разобьются отверстия, нарушится точность геометрии фюзеляжа при стыковке. Чтобы этого не происходило, надо все болтовые соединения делать из металла. Тут нас ждет новая проблема: металлы не очень хорошо клеятся. Точнее клеятся, но до первого незначительного удара или деформации. Плюс ко всему надо подумать, как сделать так, чтобы нагрузка то стыковочных узлов распределялась по обшивке равномерно, чтобы обеспечить долговечность этого узла и обшивки.
Можно сделать стыковочный узел из 2 алюминиевых листов. Насверлить в них маленьких отверстий, для лучшего проникновения клея и клеить к обшивке на стадии выклейки по матрице. Конструкцию позже нарисую.
немного двигаемся… Спасибо Славяну, пока я без машинки сижу, работа не стоит на месте 😃😃😃😃
Молодцы, горб реализовали.
источник
немного двигаемся… Спасибо Славяну, пока я без машинки сижу, работа не стоит на месте 😃😃😃😃
Я так понимаю, вы режете не в ручную, а на станке?
Вы правильно понимаете.
немного порезали 😁
теперь предстоит немного поклеить…
на днях забрал посылочку с ретрактами и приводами створок шасси.
вес всего этого наборчика выходит 620 грамм без стоек.
e-doors
это программатор для e-doors штука прикольная, достаточно много вариантов работы створок можно запрограммировать.
Детали фюзеляжа почти дорезали 😃
У меня получилось 59 деталей. Сколько заняла времени резка с учетом подготовки файлов, оснастки и т.д. наверное Слава скажет точно, а мои впечатления от процесса - блиииин, не просто все это и не быстро.
Для наглядности пару фоток процесса, заодно видно из какого материала все это сделано.
Берем заготовку будущей детали и выводим одну плоскость “в ноль” ❗прямой фрезой n-мм (если взять больше, то будет быстрее, но не лучше - все же пенопласт, поэтому большая фреза может его "драть"😎) заодно снимается слой ламината, которым покрыт пенопласт с обеих сторон.
❗Это необходимо сделать еще и по причине того, что ламинат этот существенно плотнее пенопласта, поэтому если его оставить, при дальнейшей обработке склеенного болвана будут оставаться “ребра”.
Далее изготавливаем оснастку для крепления заготовки к столу. В нашем случае это мебельный щит из ламинированного ДСП на который наклеен двухсторонний скотч. При фрезеровании поперечных сечений мы использовали такой же мебельный щит в котором была вмонтирована гайка с резьбой, а заготовка прижималась к столу болтом с шайбой, через заранее просверленное отверстие. Скотч так же использовался.
Так же прямой фрезой снимаем ламинат со второй стороны.
Следующим шагом делаем черновую обработку, используется та же прямая фреза. Получаем общие очертания будущей детали. Делается это для экономии времени, так как чистовая обработка детали выполняется сферической фрезой с очень маленьким шагом (подбирается в зависимости от требуемого качества итоговой поверхности), а черновая обработка идет с существенно бОльшим шагом.
Финишный проход выполняется сферической фрезой, результат меня вполне удовлетворил 😈😈😈
В итоге затраты времени на фрезеровку данной детали (к примеру) составляют порядка 80 минут времени работы станка без учета времени на подготовку оснастки, резки заготовок, обмозгования стратегии работы станка (что очень важно и позволяет экономить кучу времени в дальнейшем❗❗❗), издевательства над несколькими программами для подготовки файлов, чая, кофе и перекуров 😃😃😃
Далее все это богатство будет (впрочем уже в процессе 😈) собираться на стапельных трубах (отверстия под них предварительно сделаны в каждой детали) и склеиваться клеем KLEIBERIT PUR 501
В конечном итоге я нисколько не пожалел, что выбрал именно этот способ изготовления болвана фюзеляжа. Мы в достаточно короткие сроки получили хорошего качества поверхность для оклеивания стеклом, бесценный опыт и навыки в процессе подготовки файлов для станка, выборе фрез и стратегии обработки, подборе других немаловажных параметров работы станка, которые помогают существенно экономить время, а соответственно и деньги.❗
Миша, поздравляю 😃
я иду подобным путем 😎
Следующим шагом делаем черновую обработку
Миш, если фреза имеет рабочую кромку перекрывающую толщину пены, то можно запускать сразу чистовую обработку, будет гораздо быстрее.
Я когда резал болван из пены, поступал именно таким образом, а вместо фрезы использовал обычное сверло заточенное под сферическую фрезу.
и склеиваться клеем KLEIBERIT PUR 501
Ты только попробуй сначала склеить пару листов этим клеем, чет мне кажеццо он не высохнет далеко от краев, пена воздух не пропускает, а клей отверждается от влаги, содержащейся в воздухе.
Можно и на смолу склеить, только добавить в нее аэросила, что бы не вытекала и наносить не до краев детали, самое главное что бы детали склеились между собой. После этого прошкурить аккуратно и обклеить стеклом.
я иду подобным путем
Сергей, замечательно получается, но почему же вы не освещаете процесс постройки на форуме? Очень интересная тема!
Да, кстати. Тема то интересная так что не зажимай, рассказывай что да как.
По поводу без черновой проходки - быстрее да, но не лучше. Материал мягкий и если его грызть Толстыми слоями и по многу его ведет в процессе обработки, геометрия уходит.
Небольшое уточнение- данная деталька( 500*250мм) в хвосте имеет толщину буквально пару мм и дабы не запороть заготовку(отломить утонщение) пришлось ввести черновую обработку. Времени затратили конечно в 2 раза больше,но в конечном итоге получили предсказуемый результат…
Остальные блинчики (с 169 поста) обрабатывались гораздо быстрее-15-20 минут машинного времени на все плоскости детали и сразу в чистовую…Точнее так- сначала на целой плите пенопласта снимался слой ламината и заодно выводилась базовая плоскость.(это кажется что пенопласт ровный, на самом деле довольно кривой) Затем плиты резались на квадратные заготовки и прогонялась верхняя плоскость в размер и только третим этапом на всех заготовках обрабатывались вертикальные стенки…
А на клейберит полезно после нанесения малость водичкой через распылитель брызнуть-реакция пойдет веселей…
59 деталей, клейберит чуть пенится, предположим он добавит на каждый слой по 0,5 мм Х 59 мм = 29,5 мм. А зачем оно нужно?
У меня в закромах пресс 30-ти тонный запылился, если что прессанем в размер … 😃 А если серьезно то слой клея нужен мизерный лишь бы детали прихватить, все равно потом снаружи оклеиваться будет. Надо Михаила спросить, он часть фюза уже склеил, может линеечкой померит насколько размер плывет…?
Блин, лопаюсь от зависти и по поводу пресса и по поводу ЧПУ. Гдеб мне таких знакомых найти в Уле…
Станок купить себе и не париться 😃
59 деталей, клейберит чуть пенится, предположим он добавит на каждый слой по 0,5 мм Х 59 мм = 29,5 мм. А зачем оно нужно?
думал над этим, в итоге ситуация следующая получается…
взял и промерил на выбор несколько десятков слоев (уже склеенных, где клей полимеризовался)
Я думаю такая точность всех устраивает 😃😃😃
Главное, как Слава сказал, не переборщить с клеем и не мазать им самые края склеевыемых поверхностей, чтобы клей потом не вылазил наружу.
PS у меня слои толщиной 46 мм, соответственно 10 слоев это 460 мм должно быть.
это кажется что пенопласт ровный, на самом деле довольно кривой
кстати да, это трабл конкретный. Вроде как толщина 50 мм и с обоих сторон ламинат (перфорированный, на фото выше видно). Мы снимали по 2 мм с каждой стороны, так вот в некоторых местах перфорация осталась даже, так что выводить “ноль” надо обязательно, “блин, никому верить нельзя” (с) анекдот 😃😃😃😃