Нервюра на 3D принтере. Ваше мнение...
Здравствуйте уважаемый Форум. Строю пилотажечку под двс, размахом 1800, для шаблона, да прикинуть наглядно, напечатал первую нервюру. внутри она полая, заполнена сеткой 20 % заполнения, и закралась мысль навязчивая, а что если их использовать для построения крыла ? Солид оценивает вес всего крыла в 450 грам, вес той что на фото 17 грам.
Естественно тяжело, но какая экономия веса на клее, ABS пластик достаточно в местах соединения намазать ацетоном, образуется крепкий “сварной шов”.
Чета фото с телефона запаздывает как долетит, выложу.
А вы сами как думаете?
Вы же сами на свой вопрос ответили. Да, тяжело.
А по поводу веса…
ПВА, тоже ващет почти не весит, после того как высохнет и вся вода испарится
ЦА-его нужно ОЧЕНЬ мало.
Много весит только эпоксидная. Но.
Вы же не будете в ней купить крыло 😃))
Не думайте о напечатанных нервюрах. Не то это…
Спасибо за ваше мнение, а сколько весит нервюра из обычного материала ? вот ни когда не задумывался…
Спасибо за ваше мнение, а сколько весит нервюра из обычного материала ? вот ни когда не задумывался…
В вашу же программу “солид” введите удельный вес бальзы 0,08 г/см.куб. или липа 0,45 г/см.куб. и “взвесте” геометрию ваших нервюр.
В вашу же программу “солид” введите удельный вес бальзы 0,08 г/см.куб. или липа 0,45 г/см.куб. и “взвесте” геометрию ваших нервюр.
Конечно я так делал, но солиду трудно объяснить что нервюры полые, по солиду получается что реальный вес моих нервюр меньше чем сосна.
Ну не проблема же. Выведите искусственно себе конечную плотность при разных заполнения.
Напечатайте кубики 2*2*2см, взвесьте, разделите на 8. Получите плотность 1см.куб.
Давно использую эту технологию в гибридных конструкциях крыльев. Нервюры центропланы, законцовки, винглеты.в аддитивных технологиях позволяют получать комплекты деталей для полуиндустриальной сборки. Вот здесь можете посмотреть за ходом сборки такого крыла 1600 мм.
rcopen.com/forum/f38/topic494202/38
Вес нервюр из PLA 220 мм от 2 до 1.5 г в зависимости от толщины 2- 3 мм (eхtrud). Такая же нервюра из бальсы без выборок весит столько же. Печатные нервюры выигрывают у любых других по технологичности и прочности. Я делаю это заключение, поскольку работаю одновременно по всем техникам и могу сравнивать. Конечно, сплошные оболочки ,даже однослойки, пока тяжеловаты. Это если печатать всё тупо из полимерных материалов. А вот в сочетании с бальсой, сосной, тополиной фанерой, композитами, тканью, майларовыми плёнками, эта техника может дать серьёзный выигрыш во многих направлениях: от копийности до прочности. Также даёт серьёзный выигрыш в себестоимости. Я уже почти спрыгнул с лазерной резки, по крайней мере в прототипах, имея свой принтер в домашней мастерской и цену в 1.5 USd/мин за резку. Хотя, конечно, эта техника пока вне конкуренции. Конечно, нужно работать в направлении дизайна модели нервюры, используя ферменную конструкцию. А в slicer задавать режимы, позволяющие получать конечное изделие с минимумом веса, но достаточной прочности. Также можно использовать технику выборки материала нервюры, с оставлением толщины стенки в 1 мм и с плоской печатью только в режиме infill. Тогда сердцевина нервюры получается ажурного геодезического переплетения, а стенки, окна и пазы - сплошной печати. Получается как бы коробчатая структура, которую при необходимости можно склеивать по боковым поверхностям. Для склейки я использую цианакрил - быстро и надёжно. С PLA можно даже расклеивать швы каплей ацетона. На этой фотке представлен “винегрет” из описанных выше техник для нервюр крыла планера типа “Guppy”. Крыло 1700 мм без обшивки весит пока 150 г.
Интересно, спасибо, а чем клеете пластик к дереву ?
Во фото нервюрки учитывая опыт Александра, с 17 грам схуднула до 5, порвать не смог, пластик ABS
Во фото нервюрки учитывая опыт Александра, с 17 грам схуднула до 5, порвать не смог, пластик ABS
А сколько стоит материал, который в этой нервюре??
А сколько стоит материал, который в этой нервюре??
я покупаю по 450 р за кило
450 р за кило
хм… неплохо… надо 3D принтер покупать… А толщина печати нервюры на фото какая?
Если вы про высоту изделия , то 3мм, толщина стенки 1мм. печатал соплом 0.4 вытотой слоя 0.2 мм, возник неприятный момент с тем что этот тип пластика коробит при остывании, изделие начинает отрываться от поверхности печатного стола, пришлось ставить температуру печатного стола 120 с, температура сопла 270 с.
Спец-поверхность для печати - и ничего не отрывает. Почти все из АБС печатаю, для меня это основной вид пластика. К настоящему моменту этого самого АБС-а мной изведено под 10 Кг.
Только вот сопло для АБС не надо 270 градусов, особенно если это реальная температура, а не приборная! Это ооочень много. 230 градусов - самая его температура. И слой при сопле 0,4 - рациональнее использовать 0,25 или 0,3мм. Это же сугубо практическая деталь, там качество внешней поверхности значения не имеет.
А при такой толщине слоя сцепление между ними не ухудшится?? Или так - какие преимущества у большей толщины слоя??
[QUOTE=hicom;7009061]… пластик к дереву ?/QUOTE]
Цианакрил (“La Gotita”), Антон. С бальсовой рейкой в месте контакта ц. производит некую капсулу отверждённого обьёма за счёт пропитки пор. По спинкам нервюр при оклейке бальсой или нейлоном использую эластомер UHU или UNIPOX. Надо только ждать минут 10 до отлипа. В части конструкции нервюры советую обратить внимание на пропорции фермы. И на форму ячеек. Она треугольная, в основном. Это позволяет при минимальной ширине ферменной дорожки (примерно 2/3 от высоты) добиться достаточной прочности. Ведь нервюра работает только внешней частью своего профиля и много “тела” ей не нужно. В вашей конструкции, к тому же использованы эллиптические выборки в плоскости тела нервюры. Это также может приводить к отрыву из за разницы деформирующих усилий по осям. Кроме лишнего веса в технике 3D печати это приводит к напряжениям и отрыву плоской детали от пада по причине градиентов температуры. Их очень сложно убрать в механике FDM принтера, даже термостатируя обьём. Сам стараюсь где возможно, использовать PLA, который менее зависим от г. либо делить деталь на сегменты с последующей склейкой. Сделал фото нервюр одинаковых по конструкции (ферменная) но с детальными изменениями в зависимости от назначения. Например, корневые и концевые нервюры трапецевидного сечения для получения заданного “V” крыла. Или с направляющими прямоугольного сечения для стыка на центроплане. Такая нервюра используется в крыле FPV носителя 2200 мм со структурой (нервюры лонжероны) из тополиной фанеры (лазер).
В настройках слайсера для печати нервюр вполне достаточна высота слоя в 0.25 мм. Можно поискать настройки для количества внешних слоёв и infill. В показанной конструкции я использую печать без ячеистого заполнителя ввиду тонких сечений. Успехов.
А при такой толщине слоя сцепление между ними не уху
С какого перепугу?! Как вообще такая мысль в голову могла прийти?.. 😃
И отдельный вопрос - а у нервюры, вестимо, поперек слоёв разрывающее усилие действует?..
- какие преимущества у большей толщины сл
Выше скорость печати.
Спасибо Александру за придание мыслям нужного вектора.
Печатаю много, 10 кг пластика это недели на две хватает, у меня авторизованный сервис по ремонту быт техники, печатаем корпусные детали, шестеренки и т.д. Со временем пришло понимание что настройками управляет пластик, даже внутри партии они отличаются, я уже не говорю о принтерах, их сейчас 5, к каждому свой подход. Некоторый материал позволяет печатать большим слоем, с большой скоростью, у другого abs так не получится, деламинация … Используем нейлон и abs.
Ну а я решил построить крыло, стапель уже напечатал. Будем полетать)) Ну а не взлетит из за веса, пойду дружить к автомоделистам.
Проекция плоскости нервюры на поверхность дает вырез повторяющий её контур, чем не стапель ?
(1\2 оффтоп)
в моем городе располагается бестфиламент, поэтому в основном пластик покупается от него… Просто потому, что рядом и сразу. Хотя он даже близко не дешевый. Но зато есть признаки качества: между разными катушками АБС настройки не меняются (температура, процент экструзии), переткнул катушку и попёр. Деламинацию видел лишь раз - это был китайский ПЛА.
Как вообще такая мысль в голову могла прийти?..
Ну я предполагаю, что у большего диаметра площадь поверхности больше и из-за этого материал остывает быстрее и как следствие сцепление будет хуже…
С какого перепугу?!
А что так агрессивно-то… это был обычный вопрос человека, который с этой технологией дел не имел, но сейчас появился интерес.
Ну я предполагаю, что у большего диаметра площадь поверхности бо…
Я вообще перестал понимать, о чём идёт речь! Диаметр сопла не меняется - он тот же самый, 0,4мм. Меняем только высоту слоя. Над заготовкой оно не на расстоянии 0,2мм движется, а 0,25-0,3мм.
Господа первопечатники! Инерционные свойства таких деталей учитываете? Или только конструкционно-технологические? Каждая массивная нервюра (с большим удельным весом) при нештатных перегрузках работает как ЗУБИЛО.
Диаметр сопла не меняется - он тот же самый, 0,4мм. Меняем только высоту слоя
т.е. выдавленная из сопла “колбаска” не растекается, так и остаётся круглого сечения диаметром 0,4мм вплоть до момента затвердения ???
“колбаска” не растекается, так и остаётся круглого сечения…
Так оно никогда не круглое в сечении.
Это всегда некая приплюснутая “колбаса”, результат того, что расплавленый пластик распирает между как минимум двух поверхностей: между срезом сопла и поверхностью заготовки (предыдущий слой пластика) (о точной форме и параметрах “колбасы” есть аж научные статьи, поэтому углубляться смысла нет). Но форма этой “колбасы” после первоначальной экструзии уже практически не меняется - как намазало, так и лежит, остывая и затвердевая (опуская некоторые частные случаи и неправильные режимы печати).
т.е. выдавленная из сопла “колбаска” не растекается, так и остаётся круглого сечения диаметром 0,4мм вплоть до момента затвердения ???
Конечно нет. Любой инжекционный/экструкционный процесс (выдавливание материала через сопло под давлением в пространство с меньшим давлением) сопровождается экспансией (расширением). Так, колбаска PLA вытекая под давлением из экструдера диам. 0.4 мм в свободное пространство остывает, принимая диаметр 0.55-0.6 мм. Та же колбаска, встречая горизонтальную поверхность-препятствие на глубине, определяемой заданной в настройках высотой слоя, расплывается по нему, образуя в сечении подобие эллипса с малой осью, равной параметру настройки, например 0.2-0,3 мм, обычно используемому в программе процесса. При так наз. спиральном (vase type) способе печати в один слой и в одном направлении, высота слоя не может быть меньше 75% диаметра инжектора (0.3 мм @ 0.4 мм) . Даже с использованием PLA начинаются отслоения и потеря прочности стенки. Это методические рекомендации фирмы Stratosys, подтверждённые собственными измерениями. Делал такие технологические исследования, когда печатал однослойные поверхности в виде оперения и фюзеляжей планеров. Собственно, подтверждением этому служит рельеф поверхности детали напечатанной FDM принтером.
Каждая массивная нервюра (с большим удельным весом) при нештатных перегрузках работает как ЗУБИЛО.
Иосиф!
Речь должна идти об “удельном весе” не материала, но детали, из него сделанной. Т.е. о моментах инерции узла. Вы же не против использования стальных, или дюралевых, или композитных нервюр вместо деревянных в большой авиации? Все дело в правильной конструкции нервюры, обеспечивающей при минимальном собственном весе (моменте инерции), необходимую эксплуатационную прочность сборки. Вот на этой старой картинке из альбома конструкций (Шульженко) показаны формы нервюр, которые вполне приемлемы для печатных деталей. Если напечатанная полимерная нервюра по весу равна или подобна нервюре из классических материалов, то в чём проблема? Она будет себя вести в конструкции также подобно. Конечно, нужно учитывать факт изотропности свойств 3D детали. Хотя бы в направлении нагрузок. Но для того и предлагается гибридная техника с использованием классических лонжеронов с продольно направленной прочностью и несущей обшивки для формирования обьёмных структур крыла.
При так наз. спиральном (vase type) способе печати в один слой и в одном направлении, высота слоя не может быть меньше 75% диаметра инжектора (0.3 мм @ 0.4 мм) . Даже с использованием PLA начинаются отслоения и потеря прочности стенки.
тоесть, если слой меньше - надо те-же 0,4 вдавить, скажем, в 0,2 - то связка слоёв хуже?