Search in topic

искроэрозионная головка для домашнего ЧПУ

Пару лет назад в одном автосервисе видел аппарат для резки металла, даже пробовал им 1.2 мм железки резать. Кислородный резак поглавнее будет, но для тонких металлов эта штука вполне подойдёт. С виду похож на сварочный полуавтомат, только вместо улекислоты сжатый воздух и головка по другому сделана, дуга горит внутри и выдувается наружу. Форма пламени как у электролизных. Агрегат буржуинский, названия не помню, хозяин сервиса сказал , что стоимость как у полуавтомата ~250-300 уё.
С уважением.

Господи, мне вот сегодня почти та же идея пришла в голову!

Режет в основном кислород!
Горючий газ (пропан) нужен, только чтобы нагреть металл.

Так зачем его так греть? Нагреть металл дугой, и в нагретое место подать воздух или кислород под приличным давлением! Если кислород, то дугу можно будет вообще выключить! Гореть будет металл.
Да и взрывобезопасность повышается, взрываться нечему.

Аппарат точно не плазменный? (правда, цена не соответствует).

Здравствуйте уважаемые!
Хотел уже топик создать, да догадался в поиске набрать “электроискровая” 😃
В статике всё это дело работает, область применения правда довольно узкая: из того, что могу вспомнить - проделывание отверстий в ноже, сделанном из ножовочного полотна, с целью приклепать рукоятку.
Вообще что касается закаленных и просто твердых металлов (пружина из фосфористой бронзы, например) - альтернатив практ. нет, разве что лазер. Медная рубашка ожлаждения камеры сгорания и сопла ЖРД тоже часто делается электроэррозией, а это уже серьезные объёмы вынутого материала.
Да, автор темы может не беспокоиться о точности - 0,1 мм должно быть железно, ведь унос металла идет с возвышений микрорельефа. Жидкость для уноса материала (в промышленности исп. масло) ОБЯЗАТЕЛЬНА, иначе всё будет “привариваться” обратно. Материал для инструмента - любой проводник от сварочного электрода до стержня от карандаша.
Здесь, думаю, обширнейшее поле для эспериментов, т.е. гонять кругами “шпиндель” и набирать статистику, экспериментировать с парами мат-лов деталь-инструмент, скорость подачи и т.д.
Машинку, сделанную по нижеприведенной схеме, но чуть мощнее, видел собст. глазами - работает, все довольны!

Вот пришла в голову мысль: если керосин заменить электролитом (гальваностегия), а инструментом (анодом, напряж. постоянное) поставить, скажем, серебряную иглу, то можно рисовать одним металлом по другому, а ежели до этого сначала пройтись гравером, а потом серебром (или золотом) - так просто редкий по красоте эффект (насечка) получиться!
(Главное электролитом не дышать!)
Иль мне лучше в курилку? 😃

Вот пришла в голову мысль: если керосин заменить электролитом (гальваностегия), а инструментом (анодом, напряж. постоянное) поставить, скажем, серебряную иглу, то можно рисовать одним металлом по другому, а ежели до этого сначала пройтись гравером, а потом серебром (или золотом) - так просто редкий по красоте эффект (насечка) получиться!
(Главное электролитом не дышать!)
Иль мне лучше в курилку? 😃

А результаты работы можно посмотреть?

А результаты работы можно посмотреть?

Так СТАНКА нет! Только в проекте. Вообще нормальные рабочие электролиты для золочения/серебрения - цианистые, хотя и кислые бывают. Я с этим не работал. В домашних условиях были освоены никелирование и меднение. Так что это только мысль о возможном применении ЧПУ.

Я думаю теоретически можно реализовать электроискровую обработку металла на самодельном станке. Однако инженерная реализация будет похлеще, чем создание самого станка.

1. Самой простой задачей является создание электроискрового генератора коротких полярных импульсов с длительностью 0,2 – 3 мксек, частотой от 5 до 200 кгц и амплитудой около 100 вольт.
2. Кроме этого, процесс электроискровой обработки должен вестись с погружением в рабочую жидкость, температуру которой желательно поддерживать постоянной.
3. Необходимо еще построить систему прокачки жидкости через межэлектродный промежуток, чтобы удалять снятый метал, затем эту жидкость необходимо пропустить через фильтр и вернуть обратно…
4. И самой сложной задачей будет создание адаптивного управления по нескольким координатам, чтобы одновременно поддерживать заданный ток прошивки и двигаться по заданной траектории.

Я думаю теоретически можно реализовать электроискровую обработку металла на самодельном станке. Однако инженерная реализация будет похлеще, чем создание самого станка.

1. Самой простой задачей является создание электроискрового генератора коротких полярных импульсов с длительностью 0,2 – 3 мксек, частотой от 5 до 200 кгц и амплитудой около 100 вольт.
2. Кроме этого, процесс электроискровой обработки должен вестись с погружением в рабочую жидкость, температуру которой желательно поддерживать постоянной.
3. Необходимо еще построить систему прокачки жидкости через межэлектродный промежуток, чтобы удалять снятый метал, затем эту жидкость необходимо пропустить через фильтр и вернуть обратно…
4. И самой сложной задачей будет создание адаптивного управления по нескольким координатам, чтобы одновременно поддерживать заданный ток прошивки и двигаться по заданной траектории.

Если так строго по-научному подходить, страшно становиться и руки опускаются. Компромисс нужен.
Как видим, и синусоида работает. Я сказал своему другу - фрезеровщику на ЧПУ, что можно сделать своими руками настольный ЧПУ-станок, так он спросил, не перепил ли я вчера 😃
Потом я показал ему Интернет-материалы. Наполовину он поверил 😃

Может кому интересно будет cscott.net/Projects/FabClass/final/edesign1.html

Если так строго по-научному подходить, страшно становиться и руки опускаются. Компромисс нужен.
Как видим, и синусоида работает. Я сказал своему другу - фрезеровщику на ЧПУ, что можно сделать своими руками настольный ЧПУ-станок, так он спросил, не перепил ли я вчера 😃
Потом я показал ему Интернет-материалы. Наполовину он поверил 😃

Если так строго по-научному подходить, страшно становиться и руки опускаются.

Читая этот форум понял - здесь путают электроэррозионную и электроискровую обработку металлов.
С помощью электроискровой обработки невозможно получить управляемый съём металла с приемлемой скоростью и самое главное с приемлемым качеством…
Это обусловленно свойствами самого процесса.
Электроэррозионная обработка производит съём металла - в реальности это испарение металла между електродами - один деталь, другой - инструмент, в среде непроводящей жидкости (чаще всего обычный керосин) с помощью импульсных токов большой мощности. Для изменения параметров обработки - черновая, получерновая, чистовая - необходимо менять параметры импульсов - форму, скважность, период, амплитуду. Это уже задача не так легко выполнимая в домашних условиях.
Вторая проблема - как уже выше писал - это следящий гидропривод, который в зависимости от вышеперечисленных параметров, а самое главное при коротком замыкании между электродами должен поддерживать оптимальный зазор между электродом и деталью. При коротком замыкании - если электрод графитовый - он просто выгорает, если медный - залипает, т.е. обычное банальное КЗ со всеми вытекаюэими последствиями.
Поэтому у кого есть желание поэкспериментировать с электроискровой обработкой - флаг в руки.
Но не надо заниматься прожектёрством - это я о электроэррозионнопй обработке. 😃

“электроэрозионная” и “электроискровая” - два разных названия одного процесса.
Собрать в домашних условиях не сильно сложно. Вопрос в знаниях, навыках и умениях по области электро-образования. Но проблема в другом - никто из соседей близких и отдаленных телевизор не посмотрит и радио не послушает… Но на производстве никого этот фактор не волнует. Надо решать вопрос с выбросом помех в сеть 220в.
Рабочая среда кроме масла и керосина бывает и традиционная H2O из под крана 😃.
Промывать зону резания можно и не обязательно, применяя правильное расположение обработки (вертикально). Т.о. газы будут бесприпятственно подниматься вверх и переходить в атмосферу а продукты эрозии ссыпаться вниз ванны.
Фильтрованием рабочей жидкости в промышленных станках никто не занимается - бесполезно и гораздо дороже чем просто заменить среду.
Постоянную температуру жидкости в станках НЕ особо-высоко-прецизионных никто не поддерживает.
При возниктовении КЗ генератор меняет режим а управляющая программа делает отвод электрода - всё просто как грабли. “Следящий гидропривод” я ни на одном эл.эр. станке еще не встречал а видел я их много 😃.
Да, вот еще, установки делятся на 2 основные группы - прошивные и вырезные.
Прошивные работают сложным электродом который и формирут поверхность.
Вырезной работает проволкой, преимущественно латунной и режет контур, бывает от 2-х координатного до пяти.
Опять-же количество чистовых/черновых режимов в домашнем станке может сводиться к 1 режиму и это будет выше крыши:).
Насчет сложностей управления тоже всё преувеличено. Хватает на просторах инета ПО для эправления EDM станками…

PS. Не так страшен черт как его Малевич намалевал…

Фильтрованием рабочей жидкости в промышленных станках никто не занимается - бесполезно и гораздо дороже чем просто заменить среду.

😁
При обработке графитовыми электродами - электрод изнашивается - продукт износа - графитовая пыль, которой насыщается керосин. Насосная станция устроена по принципу отстойников с несколькими ваннами для отстоя графитовых отходов, да и трёхступенчатые фильтры там присутствуют.

При возниктовении КЗ генератор меняет режим а управляющая программа делает отвод электрода - всё просто как грабли. “Следящий гидропривод” я ни на одном эл.эр. станке еще не встречал а видел я их много 😃.

Каким образом осуществляется подача инструмента (не проволоки) на станках, которые Вы видели?
Вы их видели, а я 4 года еррозионистом работал - только было это, когда вы под столом пешком проходили. И на них рабочий шпиндель был штоком гидроцилиндра - который управлялся электромагнитным золотником.

Насчёт :просто как грабли - так это потому, что Вы только видели, но с устройством станка не знакомы!

Насчет сложностей управления тоже всё преувеличено. Хватает на просторах инета ПО для эправления EDM станками…

Проблема не в софте, а в изготовлении в домашних условиях правильной механики, гидравлики, электроники - нужное подчеркнуть.

Предлагаю седыми гениталиями не трясти и длинной членов не меряться.

Отстойники на керосине есть, но не фильтры! Фильтры не оправданы экономически. По крайней мере в отечественном оборудовании. А многоступенчатый отстойник сделать совсем не сложно. Однако для домашнего станка керосин не самый лучший выбор. Куда лучше вода - залили, запачкал, слил, залил снова…

Графитовые электроды имеют достаточно слабый износ! Широкое распространение получил графит ввиду того, что легко поддается обработке. Но это мелочи. Например медный или твердосплавный электрод тоже изнашивается и продукты износа присутствуют в таком-же взвешенном состоянии. И он вовсе не сгорает как было предположено…

На станках которые я “видел” вертикальная подача осуществляется и гидроцилиндром и высокомоментным двигателем - разные станки, разное устройство. Каюсь, сбрехал злостно в предыдущем посте… В станках с вертикальной ручной подачей электрода стоит банальная пара винт/гайка и механизм стопорящий подачу или подставляется мелкий винтовой домкратик.

Проблема не в правильной механике, гидравлике, электронике или чём еще не подчеркнутом, а вобщем в знаниях которых и нехватает, в том числе и у меня. Стараюсь исправлять по мере возможности…

Кстати изначально человек начавший ветку собирался именно ВЫРЕЗАТЬ деталюшки, а разговоры зашли в разнообразные предположения, утверждения “специалистами” о невозможности задуманного и понеслось всё по другому руслу. 😦

Ну и совсем на закуску но немного не потеме: плазмотроны народ умудряется сделать в домашних условиях вполне бюджетно и не жужат. По крайне мере ни о каких “десятки КБаксов” речи не идет.

Ну и совсем на закуску но немного не потеме: плазмотроны народ умудряется сделать в домашних условиях вполне бюджетно и не жужат. По крайне мере ни о каких “десятки КБаксов” речи не идет.

Никто ничем, а тем более какими-то там талиями мерятся не собирался - для этого и смайлик был подцеплен.

Насчёт изготовления плазмотрона в домашних условиях - будьте так добры линк, фото, а ещё лучше видео работы.
Можно изготовить в принципе любую вешь - но вот как она работать будет - вот самый важный вопрос.

Отстойники на керосине есть, но не фильтры! Фильтры не оправданы экономически. По крайней мере в отечественном оборудовании.

Я эти самые фильтры - металлические рамки в которых установлены сетки с размером ячейки уменьшающимся почти до нуля - каждый месяц ровно одну смену, т.е. 8 часов от разных фекалий сначала отскабливал, потом промывал, а потом ещё и сжатым воздухом продувал 😁
А Вы говорите нету. 😅

Электроискровую установку, что выше приведена я тоже делал - поигрался пару дней и разобрал на комплектующие - так как своего функционального назначения она не выполняла, да и не могла в принципе. 😃

И ещё, за те два года что я живу на этом форуме столько прожектов здесь начиналось и при этом утверждалось, что это всё как три пальца об…ь. Но потом прожектёры куда-то пропадали, темы умирали и всё полемика превращалась в пустую болтовню.
Так вот такое пожелание хотел бы высказать - если у кого есть какие-то идеи милости просим пообсуждать, покритиковать.
Но доказывать здесь на форуме, что идея реальная не надо. Просто изготовьте своё изделие и покажите в действии. ☕
А народ здесь умный - оценит по заслугам 😃

Господа, не ругайтесь!

Вопрос я решил таки идеей воздушно-плазменного резака.

Создать для него БП - не чрезмерно сложная задача.
А голова - 300 евро. Да еще компрессор нужен. Но меня пока жаба давит. Причем в основном из-за расходников.

Напомню, я хотел резать листовую сталь и другие металлы толщиной до 2 мм. Так вот, большинство ручных воздушно-плазменных резаков их режет со скоростью, сравнимой со скростью письма (100-300 мм/мин).
Толщина реза - около 1 мм, шероховатось краев - 0,3-0,5 мм.
Меня это устроит.

Но решать проблему придется довольно долго:

• инверторный или трансформаторный БП + осциллятор;
• голова, к которой постоянно есть расходники;
• воздушный компрессор;
• специальный стол - решетка.

Все элементы проблемы уже решены и описания решений есть в инете, но собрать из них работающую систему - задача, сравнимая с постройкой еще одного станка.

Думаю, я смогу ее решить. Так что эту тему, наверное, можно закрыть.
Если есть желание - переделаем название на “плазменный резак для домашнего чпу” 😃

2 Dr Law
Пусть администрация форума не сочтет за рекламу: если можно ссылочку на головку резака.

утверждения “специалистами” о невозможности задуманного

Имелось ввиду невозможность изготовить на коленке, а так вот Вам в качества примера:
Сайт

Слева в меню Products выбрать EDM plans!

2 Dr Law
Пусть администрация форума не сочтет за рекламу: если можно ссылочку на головку резака.

www.electrik.org/forum/viewtopic.php?t=302&sid=4d2…

Там все описано…

А никто непробывал именно проволокой вырезать? Может есть у кого схема электроники именно на вырезание проволокой ? Помоему интересно,ведь у себя на заводе вижу как пилят даже т15к6 с приемлимой для этого материала (по моему мнению) скоростью.А повторять на тиратроне кажется сложновато?

пилят даже т15к6

Это как?

Из пластинок твердого сплава латунной проволокой диаметром 0.2 вырезают все что надо , да и вообще из любого токопроводящего материала.Скорость примерно 1.5 мм/мин для заготовки толщиной 3мм.Только у нас генераторы тех. тока старые на больших лампах-вот и спрашиваю может кто знает схему на современной элементарной базе.

А никто непробывал именно проволокой вырезать? Может есть у кого схема электроники именно на вырезание проволокой ? Помоему интересно,ведь у себя на заводе вижу как пилят даже т15к6 с приемлимой для этого материала (по моему мнению) скоростью.А повторять на тиратроне кажется сложновато?

тебе надо этими вопросами сюда, groups.yahoo.com/group/CAD_CAM_EDM_DRO/