сделаем багги сами 1/5
Я только что доделал подвеску на багги, правда масштаб 1:1. Вместо резиновых сайлентов спорсмены ставят капролоновые втулки (т.е втулка прессуется внатяг в рычаг, а в неё вставляется металлическая(у меня из штока аммортизатора) со скольжением, получается капролон скользит по внутренней втулке). Но на 1:5 я думаю это будет оченнь миниатюрно. Второй вариант это ШС (это особо продвинутые ставят для точного управления), вот их и ставь, тем более они у тебя на месте верхней и нижней шаровой уже стоят. Просто в торец рычага их вкручиваешь и готовый сайлент. Если чего-то не понял звони 8 910 430 98 4 восемь, а то я печатаю ооочень долго.
по ходу сборки возник вопрос, как делаются сайленблоки на машинках, кто в курсе расскажите.
какой взять материал, пойдет ли силиконовая резина?
Мой вариант прост до безобразия. Делаем в детали отверстие которое в сечении имеет вид “V” т.е. в центре отверстие меньше по диаметру чем по краям. Запихиваем кусок резиновой трубки, обточенный снаружи, повторяющей по сути профиль отверстия самой детали. В отверстие резины втыкаем с приличным натягом металлическю втулку. Обрезаем торец резины как требуется и в принципе все готово. Резина если надо, приклеивается циакрином и к детали и к втулке.
Ну а вообще, конструкция его сильно зависит от назначения я думаю. Одно дело обеспечивать рычагу или аморту просто не жесткую посадку, другое дело когда полностью стопорить втулку на оси, и заставить все это работать при больших ходах подвески…
Силиконовая резина тоже интересно, но несущая способность не очень…только для второстепенных функций. Или надо делать достаточно большой по размеру корпус.
Вместо резиновых сайлентов спорсмены ставят капролоновые втулки
хорошая идея, кстати для большой багги 1:1 я делал их дюритового шланга. тоже неплохо получается
Силиконовая резина тоже интересно, но несущая способность не очень
понятно, силиконовая не очень, сделаю из капролона.
хорошая идея, кстати для большой багги 1:1 я делал их дюритового шланга. тоже неплохо получается
.
Дюритовый не всегда хорошо тут конечно надо смотреть сам шланг что к чему и как с качеством. Но бывали случаи расслоения. Увы, на такой небольшой длине(по сути втулка) связующее слоев не всегда адекватно держит особенно с течением времени, хотя сам шланг повода усомнится не давал и по прямому назначению работает на ура. Если слои “сварены” между собой, то наверное проблем не будет.
А капролон, фторопласт плотно забитый в корпус и правда служит зачастую в разы дольше болтающихся пластиковых вставочек от стоковых моделей.
понятно, силиконовая не очень, сделаю из капролона.
Нет-нет, очень даже здорово получается. Например опоры движка… потом был вариант рулевой стойки у которой ось 30мм. Так вот что бы не парится с подшами и их герметизацией и не резать такую втулку из капролона(великовата) или 2 втулки по концам (на расстоянии 30мм стремновато), было решено воткнуть имеющуюся под рукой латунную трубку на ось, потом надели на все это саму рулевую, а в зазор между ними(примерно 5мм) запрессовали простой силиконовый герметик 😉 В результате получился офигенный вариант, упругий, почти беззазорный, а вылезший с торца силикон, после подрезки, долгое время был отличным сальником.
Но если делать шарнир порядка 5-10мм при диаметре порядка 10-15мм(например для крепления рычагов) то у меня как то не выдерживали долго.
На оси от 20мм -30мм уже все работает более менее нормально, особенно если нагрузка в основном радиальная.
Кстати, из силиконовых изделий пожалуй могу порекомендовать круглые мебельные ножки. Очень стойкие
Кстати, из силиконовых изделий пожалуй могу порекомендовать круглые мебельные ножки. Очень стойкие
Или вакуумный шланг ВАЗ от трамблёра к карбюратору, тоже силиконовый и по размеру где-то близко. Но опять же, связываясь с селиконом или резиной мы ограничиваем ходы подвески, уменьшая контакт колеса с трассой, ухудшаем управление - хотя всё это имеет значение для спорта.
принял решение делать сайленблоки-втулки из фторопласта. за выхи попробую все собрать, останется каркас, движок и бокс для батарейки и аппаратуры. бокс хочу сделать из текстолита (фольгированого). склею-спаяю, изнутри все обклею мягким скотчем. бак по размеру не нашел, может сделать из нержи 0.7-0.8, тоньше я не умею варит. недостаток- не видно сколько топлива
Для такого веса фторопласт нормально будет, это для 1:1 он не очень подходит(вес и нагрузки будут его сминать, следуют люфты- управление становится хуже, поэтому ставят капролон-металл или ШС металл-металл). По поводу бака: на боковой стенке привариваешь две Г-образные трубочки, одну вверху другую снизу, соединяешь их прозрачным бензостойким шланжиком, ставишь хомутики и видишь уровень.
фотки рулевой. внизу фотки: нашел вот такие аморты от установки. не рабочие, но наверно их можно использовать как обычные аморты. так то они газовые. правда, возможно как обычные аморты они будут не очень. поиграюсь, общая длина их 20 см. поставить пружины, сделать уши. сегодня собрал, установил все рычаги, как прикручу колеса, выложу фотки.
ну вот колеса прикрутил, это первая фотка, уже похожа на машинку.
Бокс для акб приемника и серв нет смысла повторять Он крайне неудачный. Лучше расположите все по нормальному прям на деке и слелайте только “колпачки” для защиты от воды и грязи. Единственное что придется крепить на торчащем кронштейне так это серву газ-тормоз.
Ну и по рулевой не стоило повторять ошибки ХПИ. Лучше было сделать рулевую либо по типу ФГ, либо сервосейвер как на большинстве машин, прям на оси крепления.
А в целом все очень даже неплохо…😃
Юра, спасибо за советы, по рулевой я согласен, но решил повторить , сейчас сделал, посмотрел - не очень хорошо. но пока не буду переделывать, бокс, в принципе, пойдет, все-равно нужно делать какую-то защиту. рулевую я буду крепить прямо на корпусе. пока ищу лерку на 8х1 левую, по всем институтам уже прошелся нету!!! пока ищу, буду делать каркас, наверно из дюраля.
Подскажите можно ли купить на том же хобби Кинге разобранную машину чтоб потом собрать ее самому, да и с транспортировкой как то проще будет. Спасибо.
Вы немного темой ошиблись))))) Здесь люди сами делают машинки, а не привозят с кингов 😉 Покупками занимаются здесь rcopen.com/forum/f23
сделал привода, установил. проверил как коробка работает и сами привода - подсоединил к электродрели и покрутил- работает!
пины сделал из жала отвертки, она хоть и китайская, но твердая и сверху покрыто хромом, запрессовал с помощью тисков. сам привод сделал из инструментальной стали диаметр=8 мм, шары точил из штоков от передних стоек девяток. шары подогнал с минимальными люфтами. если для чехлов ничего не подвернется, то наверно, сделаю пресс форму и вылью из сырой резины. может кто посоветует по чехлам, какую-нибудь идею. думал соски найти, такие старые- на бутылку, одно время их делала силиконовые, но их время похоже прошло
может кто посоветует по чехлам
Первое, что пришло в голову - отрезать пальцы у перчаток из резины или силикона, перчатки для уборки или толстые для электриков. Бред наверна 😃
Бред наверна
а может и не бред, надо посмотреть, свистнуть на работе перчатки и поэкспериментировать
ура! плашку на 8х1 левую нашел. приступаю к моторной части
Если не сложно, когда будете еще фотки делать, щелкните кулак со стороны кости 😉
автору огромный респект!
хотел бы я посмотреть, как эти детали вытачиваются с помощью китайского токарника (точнее, хотел бы понять, что именно вытачивается токарником, а потом уже буду задавать вопросы как))).
похоже, у автора нет проблем с доставанием материалов.
и 2. уже довольно долго пытаюсь найти понятные картинки того, каким образом момент с редуктора передается непосредственно на колесо - устройство ступицы/подшипника и шрусов/карданов на моделях. читать чертежи не научился (один чертеж попадался - едва ли не в этом топике).
похоже, что вдоль оси вала конечного редуктора делается прорезь, аналогичная прорезь делается вдоль оси, на котором крепится колесо. и затем вал редуктора и вал колеса соединяются полуосью со шпильками (шпильки входят в прорези на валах). так или нет?
большая просьба автору сделать подробные фотографии этого сочленения, или видео.
как эти детали вытачиваются с помощью китайского токарника
рычаги, конечно же, делались вручную: ножовкой, сверлением и напильником - доводка. например, пост 43 рулевая это делалось на токарном станке, на планшайбе. обрезание ножовкой, доводка напильником.
по материалам: используется вторсырье. например, шестигранник на 24 сделан из материала поршней(старых), выливается чушка и обтачивается итд.
как устроен привод - проще посмотреть в живую, в выходные сделаю фотки и выложу, в принципе, ваше понимание правильно.
снимаю шляпу перед Федором…