Биплан WACO YMF-5 Мотор 250см3, размах 3300мм
Несколько дней работы , наконец дали нам свои плоды. Был отформован первый пробный капот. Он нужен для дальнейшей работы с моделью. Именно по нему будут сделаны крепёжные кронштейны - 5штук по периметру. Их позже также будет необходимо подогнать к фюзеляжу и отформовать для них посадочные места. Ну, а пока только капот…
Великолепно все получается…:)Владимир, а не тяжело на Радикале изменить параметры загрузки файла, чтобы можно спокойно рассмотреть результаты вашего труда, не борясь с дурацкой рекламой сайта? 😠
Сам боролся с этим, поэтом могу посоветовать выбирать мультизагрузка\ссылка\ тип ссылки - “превью” , переход на превью - “на графический файл”. Последнее у Вас , наверное, установлено - “на страницу просмотра”. Вот ресурс и лепит на вашу фотку все что пожелает. Только от лиших высыпающихся окон потом отбиваться приходится…😃 Да и картинку не дает увеличивать. С уважением. Удачи
Да, если можно, смотреть не удобно и толщину стекла. Спасибо.
Вот такой получился обтекатель. Также , как и на капоте в форму было уложено три слоя стеклоткани - 0,49гр и два слоя 0,163гр. Это только пробный обтекатель, который нужен для дальнейшей работы. В оригинале обтекатель будет усилен в месте крепления и по нижней кромке углём.
Работа с моделью продолжается. Сегодня отец переделал амортизационные стойки, т.к. первый вариант не соответствовал прототипу. Этот вариант он сделал с применением фанеры 1мм, чтобы получить ровные и прочные кромки.
Далее он вставил на положенные места 68 заклёпок, те, что по задней кромке обтекателя стойки шасси. Эта работа вовсе не сложная, но ему пришлось потратить на неё пару часов,т.к. было нужно отпиливать стальные заклёпки по длине до 2,5мм . Иначе не получалось получить головки с двух сторон, как у прототипа.
Далее всё по кругу…задул шпаклёвкой, прошкурил с водой до матового блеска. Просушил и пару раз задул краской. получилось очень даже приличненько. Во всяком случае его это обрадовало. Вполне возможно, что завтра и я смогу немного поработать, чтобы начать подготовку к формовке.
Добрый день, Владимир! Как я понял, в качестве разделительного слоя вы используете специальный вакс и ПВА. Можно подробнее? Оба разделителя одновременно? Т.е., сначала вакс, а на него ПВА? Если так, то где остается пленка ПВА, на мастер-модели или на матрице? Первый раз встречаю ПВА в качестве разделителя.
Юрий, доброго вам дня! Мы используем технологии и материалы немецкой фирмы R&G. Да, вы правы - в начале мы растираем ваксом наши мастер-модели несколько раз с промежуточной просушкой в час-полтора. Перед выклейкой наносим слой ПВА и тоже просушиваем. Затем всё по стандартной технологии выклейки в негативе. После полимеризации смолы в форме, изделие вытаскиваем и промываем матрицы и изделеи от остатка плёнки ПВА обычной водой. Если красим в форме, то уже без ПВА. Хорошо растёртые ваксом формы в ПВА практически не нуждаются уже. Обработка новым слоем вакса проводится через 2-3 отпресовки. Как говорит отец - ПВА залог успеха! Изделие выскочит из формы на 100%.
www.r-g.de/ru/
Вы можете купить эти материалы у российского диллера. На сайте этой фирмы много видео материала, посмотрите, многое станет понятно…
Первый раз встречаю ПВА в качестве разделителя.
На всякий случай - речь идёт о PVA - Polyvinyl Alcohol.
Я это уже понял - заглянул на сайт фирмы. Кое-что из материалов этой фирмы уже пользовал.
Наконец мы смогли вернуться к этому проекту… По-маленьку кой-чего всё равно делалось, в свободное время для этого самолёта. Шаблоны законцовок, нервюры крыльев, рейки - всё было готово и ждало часа “Х”. И он настал!
Теперь в темпе собираются крылья. Точнее мастер-модели крыльев. Они внешне и оптически будут полностью повторять контуры оригинального самолёта. Пока проект был “заморожен” выяснялось, какими лентами проклеены швы, их ширина и шаг зуба, колличество заклёпок и т.д и т.п. В итоге от друга были получены дополнительные сведения и фотографии интересующих мест самолёта, которые позволят с высокой долей достоверности сделать крылья.
Классический бальзовый конструктив никто не отменял! С таким словами отец начал свою работу…
Очень добротная работа, будет жаль, если из за мелочей стенд будет недооценен. Заклепки копийные, с любой шляпкой, делаются просто, если есть соотв. оснастка. Токарный и сверлильный станок и несколько часов работы, обеспечат ассортимент заклепок.
На внешней поверхности ЛА собранных по технологии неразъемных клепанных соединений встречаются, в основном 4 типа заклепок, большого ассортимента типоразмеров. Их оличительная черта соотношение размеров шляпки.
- “В потай”, с разным углом конусности головки, но по вешнему виду в сборке не отличаются.
- “Чечевичная головка” - сферическая поверхность с соотношением диамеира к высоте как 4:1 или около этого.
- “Сферическая головка” - соотношение диаметра шляпки к высоте 3…2:1.
- Вытяжные заклепки перечисленных выше видов с наличием отверстия в центре.
Могут встречаться и иные типы, копеистам необходимо иметь подробную информацию о крепеже своего прототипа и в соответствии с выбранным масштабом изготавливать для модели.
Наилучший результат, всегда получается после пробных отработок по настоящей технологии, т.к. применяемый материал и размеры вседа вносят коррективы.
Ниже основной принцип “производства”, моделисты могут рационализировать его по своим возможностям и нуждам.
Обозначения: 1-матричная плита, твердая с гнездами под потайные головки и отверстиями для заготовок заклепок и направляюших штырей.
2- направляющие штыри твердые. 3- пуансоны из твердой инструментальной стали. 4- пуансон для вытяжной заклепки с запресованным пальцем. 5- палец из инстр. стали выбивающий отв. в головке заклепки. 6-направляющая оправка для пуансонов. 7-гладкая твердая подложка. 8- оправка для нарезки заготовок заклепок. 9- зубило с острым углом заточки (около 15 град). Н-расчетная высота заготовки заклепки.
Заклепки изготавливаются из мягкой электротехнической алюминиевой проволоки. Лучшие результаты формования получаются, когда диаметр заготовки составляет 70-80% от диаметра шляпки готовой заклепки. Если нужный диаметр проволоки не найден можно протягиванием с промежуточными отжигами утонить.
Готовые заклепки устанавливаются в отверстия согласно расшивок и типов. Высота стержня заклепки, также выбирается из технологических или конструктивных сображений. Работа очень кропотливая, но копийная. Возможна для применения в любом масштабе. Аналогично можно иммитировать головки различных форм для внутренних видимых элементов (винты, болты). После резки заготовок и формования головок детали выбиваются спец. оправкой. Хорошие результаты получаются, когда отверстия для ножек и резки заготовок имеют небольшую конусность. Мы растирали алмазным абразивом приблизительно конусностью 1:50.
Спасибо за ликбез…В моём случае проще и быстрее обратится в специальную фирму, что я и сделал. Там подобрали буквально за несколько минут переписки нужную форму и размер головки заклёпки. 1000шт. - 12 евро всего. Но, всё равно большое спасибо за подробный разбор этого вопроса.