Биплан WACO YMF-5 Мотор 250см3, размах 3300мм
Золотой век авиации…Сколько красивых и оригинальных конструкций он подарил человечеству… Бипланы - их было очень много сконструировано в тот период времени. Одним из самых запоминающихся и популярным до настоящего времени является классический биплан той эпохи - WACO. Их было построено большое колличество модификаций. Одна из них - WACO YMF-5 - была в восьмидесятые годы полностью переработана под современные материалы и технологии и серийно выпускается до настоящего времени.
www.wacoaircraft.com/events.html
Этот биплан один из самых любимых мной и отцом самолётов. Мы строили их в разных масштабах и с разными моторами. Теперь было решино создать его полностью из композитных материалов. Проект длительный и сложный, он требовал очень серьёзного подхода. Нужны были очень качественные чертежи и фотографии. С этим нам помогли друзья из Америки, где мы вместе состоим в Братстве WACO, организованное при помощи RCUNIVERSE . На этом сайте существует ветка с просмотром более 1,4млн. раз!!
www.rcuniverse.com/forum/…/4058627-waco-ymf.html
Такое огромное колличество просмотров только подтверждает столь-же огромную популярность.
Итак по истечении достаточно короткого времени были получена желанная документацию. Масштаб выбран 1:3, соответственно размах крыльев 3300мм и мотор 250см3 MOKI звёздочка.
Рабочий процесс начался с изготовления мастер-модели фюзеляжа, так-как именно он является самым сложным для воспроизведения. Разрабатывать геометрию не пришлось, т.к. отец некоторое время назад делал кит из дерева, поэтому нарезанных шпангоутов у нас хватало.
Собрать фюзеляж из нарезки - дело пары вечеров… Шаг за шагом все шпангоуты занимали свои места и что-то уже началось вырисовываться…
Как вставить фото в текст? Что-то они все тут одна за одной грузятся… так не интересно…
Встречал на форуме опасение что фанерные шпангоуты могут проявиться (сильно разные материалы фанера и пенопласт), предлагалось шпангоуты не доводить до уровня пены.
Это по вашему фото в соседней теме.
Ничего не проявляется… Сейчас модель уже в стадии формовки. Я опишу всё по-шагово. К тому-же на этом фюзеляже контурными являются только стрингера…
Так-как это мастер -модель или пуансон для выклейки, кому как угодно, то я должен в начале заполнить все пустоты пенопластом. А затем уже придать фюзеляжу необходимый контур. Этим я и начал заниматься…
Мы всегда для подобных работ используем розовый пенопласт, который используется для утепления фундаментов. Таким образом все необходимые пустоты были заполнены, вышкурены и проклеены тремя слоями стеклоткани.
Затем были изготовлены небольшие формы для обтекателя хвостового колеса и передней части киля. У оригинала они съёмные. Мы формовали их прям по готовой мастер-модели, чтоб получить полное соответствие контуру.
Вполне естественным было наше желание опробовать их.
И вылупились у нас пара вот таких деталюшек… Результат достигнут! Как и положено при рождении - контрольные замеры и взвешивание…
Примерим детальки на место. Они скоро понадобятся при при подготовке фюзеляжа к формовке.
Узел крепления нижнего крыла. Всё как у оригинала. Чтобы правильно вывести сопряжение мне пришлось несколько раз шпаклевать и проклеивать потом всё стеклотканью. В итоге всё получилось, как и было задумано…
Для дальнейшей работы мне было необходимо сделать киль и укрепить его на фюзеляже.
Вот снова ссылки:
www.rcuniverse.com/…/4058627-waco-ymf-686.html
www.wacoaircraft.com/events/
Настал час оформить переднюю часть фюзеляжа. В этом месте будет крепиться мотор, всё должно быть очень точно. Установочные углы нулевые, выкосы мотора будут задаваться моторамой. Этот вариант во многом упростил мне работу, поэтому я так и решил сделать. Вот так это происходило…
Приклеваю на нос кусок пенопласта.
Обрабатываю его по негативному шаблону, до необходимого сечения. Из фанеры 3мм изготавливаю контур моего будущего моторного шпангоута и с одной стороны проклеиваю его стеклотканью и вышкуриваю.
Строго по центру делаю углубление в носовой части фюзеляжа, с небольшим припуском по глубине и периметру, чтобы уложить туда шпаклёвку. Пока шпаклёвка не стала твёрдой устанавливаю на импровизированной оси мой шпангоут.
Своей внутренней поверхностью этот шпангоут создал мне идеальную плоскость разъёма. Немного работы шкуркой и получилась желанная поверхность.
Теперь, когда внутренняя поверхность подготовлена можно проклеить стеклотканью наружний контур. Потом его немного прошкурить и практически вся черновая работа с носовой частью будет завершена. Уже потом , когда фюзеляж буде готовиться к формованию я выведу шпаклёвкой листы обшивки, винтики всякие и .т.д. На данном этапе это вовсе не нужно…
Теперь нужно оформить периметры двух кабин. Внутреннее пространство меня не интересует, т.к. для формовки нужны только канты бортов кабин. А остальное простраство будет вспомогательным. В негативной форме этого объёма отформовано не будет.
Сначала я проверил на соответствии с чертежём размеры, а затем бормашиной сделал корректировку периметров.
Теперь, когда контур готов, вдоль всего объёма я сделал углубление на пару миллиметров. Это необходимо, чтобы уложить шпаклёвку, которой я задам высоту нужного мне канта… Кусочек фанерки с вырезанным пазом на глубину канта будет служить кондуктором для выполнения этой простой операции… После отверждения шпаклёвки совсем немного прошкуриваются оба периметра кабин и, как итог, пара совершенно одинаковых бортов сделана. Вот так это стало смотреться…
Поехали дальше…Займёмся стойкой шасси.
Вот так это выполнено у оригинала…
Для воспроизведения мне нужно будет сделать всего 5 негативных форм. начинаю работу, как всегда с изготовления мастер-моделей. Из фанеры лобзиком выпиливаю контур будущей стойки, строго под углом собираю воедино эти три детали… Обшиваю листами пенопласта фанерную заготовку, чтобы затем придать ей форму соответствующую оригиналу…
Первая примерка к месту крепления на фюзеляже.
На торцы приклеиваю быстренько вырезанные фанерные шаблоны профиля стойки и обрабатываю всё это “безобразие” шкуркой. Теперь это стало выглядеть совсем по иному…
Ещё раз примерим к месту крепления, чтобы не было зазоров…
Из обычной сосновой рейки я изготовил будущий кант. Это был самый простой путь для решения этой части… Теперь можно оформить тем-же пенопластом нижнюю часть стойки. Я вырезал пару кусков и приклеил их по месту…
Пора мне сделать обтекатель колеса. Вырезаем кусок необходимой формы. По шаблону из бумаги обводим контур, а затем пилим и вышкуриваем. В итоге получается вот такой формы обтекатель. Конечно это предварительная обработка, но сам вид его уже можно оценить…
Для дальнейшей работы я должен снова укрепить поверхности парой слоёв стеклоткани. Это я и сделал…
В начале с одной стороны…
Затем с другой стороны…
Теперь необходимо вывести стык шасси с фюзеляжем. В начале стеклотканью проклеивается посадочное место, чтобы потом, после его обработки по негативу получить ответный контур на стойке шасси. Такая пошаговая технология вполне себя оправдывает при полном отсутствии дома CNC машины.
Затем нужно вывести зализы стойки, чтобы они вписывались своим контуром в объём фюзеляжа. Шпаклёвка, фанерный шаблон и шкурка - всё что понадобится для этого. Ну и конечно много времени, точность того требует!
Передний стык торцевой, с ним у меня нет никаких проблем… Всё ровно и плотно сошлось…
А вот стык задней части пришлось много шпаклевать, т.к. это место оказалось в точке перехода двух контуров… За пару часов интенсивного шпаклевания и вышкуривания я , наконец, добился плавности перехода…
Когда я закончил с предварительной подготовкой поверхности, настало время убрать с фюзеляжа все лишние поверхности, чтобы его внешний контур полностью соответствовал оригиналу. Ведь дальше я буду должен проклеить его тканью, чтобы получить в форме отпечаток её текстуры…Но, об этом позже… А сейчас я бормашиной энергично стану удалять всё ненужное…
Работа с моделью продвигается каждый день… Эти дни я занимался самым вобщем-то тяжелым для воспроизведения (для меня во всяком случае!) стыком шасси с фюзеляжем. Он не столько тяжёл в работе, сколько требуется на него времени, т.к. работа поэтапная.
Сначала нужно отформовать боковые стыки. Прикрепил стойку шасси на положенное ей место, развёл смолы, добавил загустителя и приклеил обе стороны.
Немного прошкурил и придал профиль сбоку, предварительно, конечно…
Теперь нужно сделать передние зализы стойки. Стойку на место, Опять смола с загустителем и стеклоткань. И опять ждём-с!
Лёгким движением руки стойка выходит с посадочного места. И теперь уже видно что получилось…
Вышкуриваем и получаем необходимую форму, как у оригинала…
Три дня работы увенчались успехом. Теперь этот узел выглядет " по-взрослому"… Опять стойку на место - теперь выведем непосредственно стыки с фюзеляжем по периметру нижней части. Немного вышкурим шпаклёвку и в итоге всё совершенно гладко…
Эти работы на данном этапе являются предварительными. уже потом, когда я буду делать расшивку по фюзеляжу я доведу эти поверхности до совершенства. А сейчас я занимаюсь приданием точной формы .Вот фото с оригинала…
Молодец! И пишешь складно, и делаешь хорошо!!!
Отец халтуры не терпит ни в каком её проявлении… Он требует держать “марку”…Я работаю под “его чутким руководством”. Это наш с ним проект!
Продолжим… Теперь обтекатель колеса. Вход оси вращения для колеса также является закопотированным. В оригинале такой обтекатель сделан из композитного материала и прикрепляется к основному при помощи болтов.
Отец вырезал из пенопласта куски необходимого размера, разметил форму и выпилил.
Затем немного, придав форме стыка поверхность обтекателя колеса, на шпаклёвке через разделительный слой, созданный скотчем, приложил пенопласт к боковой поверхности, чтобы получить точные обводы соединения.
Сделал предварительную обработку, убрав лишний материал…снял отформованный обтекатель, чтобы продолжить его дальнейшую обработку.
Манипуляции со шкуркой в течении получаса привели вот к такому результату. Конечно это предварительная обработка. Позже я проклею деталь несколькими слоями стеклоткани и основательно всё ещё раз вышкурю.
Мои пенопластовые заготовки я проклеил стеклом на смоле, пусть сохнут и ждут своего часа.
Капот самолёта. Вещь удивительно красивая…Большой, круглый, с большим количеством заклёпок и.т.д.
Казалось-бы вещь сложная, но сделать такой капот реально даже в очень короткий срок. Моему отцу потребовалось несколько дней на эту работу.
Как всегда - в начале заготовки из пенопласта.
Теперь проклеиваем бальзой 5мм дно и внешний объём. Бальзу в последствии проще вывести до нужной чистоты и потом проклеить стеклотканью. К тому-же заклёпки, точнее их имитация тоже должны в чего-то вставляться…
После высыхания клея ( я использую ПВА) размечаем внутренний диаметр и предварительно выбираем излишки пенопласта бормашиной.
Теперь надо сделать обтекатели толкателей. Их на капоте 14 штук. Я в начале хотел сделать простенькую формочку, но тогда это растянется на пару дней…И тогда я решил быстренько их вышкурить из того-же пенопласта.Мне хватит опыта сделать их все одинаковыми…
Кусок пенопласта разметил, опилил и вышкурил, придав ему необходимую форму…
Эти самые обтекатели я приклею немного позже. А в начале мне надо вывести поверхность наружную моего капота, чтобы потом на неё приклеить обтекатели и не мучиться вышкуривая поверхность между ними…
А пока мне осталось сделать последний внутренний контур капота. Для этого из бальзы 5мм я вырезал круг нужного диаметра и сделал по его периметру бортик из той-же самой бальзы.Этот бортик поможет мне иметь точную поверхность внутреннего объёма капота по высоте.
Когда это всё подсохло я вклеил полученную деталь внутрь капота, зашпаклевал и вышкурил.
Теперь полученную поверхность капота необходимо укрепить стеклотканью. Это я и сделал… На следующий день останется вышкурить капот и приклеить обтекатели по окружности. А потом уже начинать делать расшивку внешней поверхности.
Хорошие вещи требуют аккуратного подхода и пристального внимания, особенно к мелочам. Именно эти мелочи сделают модель красивой и привлекательной. Так говорит всегда мой отец…
Я долго и упорно вышкуривал мои обтекатели на капот. Их немного - 14 штук, но они все должны быть одинаковыми. Когда они были готовы я разметил окружность на 7 частей, именно столько цилиндров у оригинала. Перевёл перпендикуляры на боковые поверхности и по ним приклеил строго параллельно мои “пенопластики”
Клей подсох (обычный ПВА) и я оттянул радиусы сопряжения при помощи смолы с загустителем и потом проклеил эти деталюшки парой слоёв стеклоткани - первый толстый, второй тонкий.
Работа не тяжелая, но однотонная и кропотливая. Вот так всё это у меня получилось…
Далее была сделана разметка под расшивку нашего капота и начал я его “проклёпывать”, чтобы потом, в негативной форме, получить чёткие отпечатки заклёпок. В качестве накладок использовалась обычная фанера 0,8мм, приклееная на циакрине. Заклёпки покупались в магазине и имеют размер 2,4х6мм.
Для доступа к системе управления было решено сделать специальный люк в нижней части фюзеляжа. Это удобно. По опыту эксплуатации пары таких самолётов (от фирм BART и AMR), снимать центроплан нижнего крыла было всегда большой проблемой. Поэтому мы и приняли такое решение.
В начале нужный участок был размечен, прокрашен и располирован. Потом бормашиной он был вырезан для дальнейшей работы. Ведь именно с него мы и будем делать негативную форму…
Затем я стал обрабатывать полученный люк,ведь в последствии он станет мастер-моделью для формовки… В начале я обрезал по периметру на 1см кромки и обработал их. Потом приклеил полоски фанеры 0,6мм на крышку. Это было необходимо мне для того, чтобы получить толщину стенки люка в размере 1,5мм.
Приклеил по вертикальным стенкам бальзу 2мм, чтобы было возможно обработать прямую линию контура. Потом прошпаклевал шов, придав емй небольшой радиус по всей длине.
На лицевую сторону моего люка на секундном клее (будь он не ладен!!) я приклеил также пластины фанеры. Они нужны, чтобы получить торец 1,5мм при формовке.
И, наконец, липкой лентой проклеил очень аккуратно и без складок периметр люка. Прямо по скотчу промазал разделительным ваксом и растёр его по высыхании.
Полосками стеклоткани в пять слоёв я проклеил торцевые поверхности люка.
На следующий день я нажал на люк и она выскочил из полученной рамки. Она и будет, в точности повторяя форму моего люка, приклеена к фюзеляжу.
Обработав излишки ткани я получил готовое изделие. Ради него собственно вся работа и проводилась. Теперь рамка может занять своё место.
Шпаклёвкой я вывел, точнее восстановил поверхность вокруг вклееной рамки. Получилось очень ровно и аккуратно, как будто-бы она здесь и была.
Теперь люк входит и выходит. Как видите - никакой хитрости тут нет!
Молодец! И пишешь складно, и делаешь хорошо!!!
Наверно диалог ведет ПАПА и показана класическая сборка и зашивка пенопластом.проверенная и надежная схема для копий(меня в кружке так учили-бальза дорого,пенопласт халявный).процесс долгий,но надежный и всегда подправить можно.в весе по отношению к бальзе прибавит,но терпимо.зато сердце радуется как создается ШЕДЕВР.весь самолет не “в стыках” а в “накладках”-хорошее подчеркивание прототипа.ЛЯПОТА,мне ОЧЕНЬ нравится.Удачи.
Мой папа пишет очень много и меня этому учит. Он создал очень много самолётов, всяких разных… Его работа в этом проекте конечно-же велика, но очень многие вещи делаю я сам, т.к. отец под час занят другими проектами. Хочу подчеркнуть, что это мастер-модель для формовки и вес в данном случае никакой роли не играет.
А на самолёте пока только стыки в основном, накладки будут позже, когда будет полностью имитироваться наружная поверхность…
Далее мы приступили к покрытию фюзеляжа. Чтобы придать ему замкнутую форму он был обтянут Ораковером. Плёнка прекрасно натянулась на подготовленной поверхности и создала идеальную платформу для дальнейшей работы.
Теперь поверх плёнки на смоле проклеиваются три слоя стеклоткани. Это позволит в значительной степени укрепить поверхность и даст возможность после полимеризации смолы без труда обработать шкуркой всю поверхность.
Смолы должно быть ровно столько, чтобы поверхность ткани явно проявлялась и давала матовый блеск.
Через пару суток, дождавшись окончательной полимеризации мы взялись за шкурку. Большие поверхности при помощи нашего друга “Проксон” а по верху , там где плёнка только ручками и очень осторожно, чтобы не прошкурить до дыр…Как раз тот случай, когда спешить вовсе не стоит!
Теперь - кабина пилота. В начале фанерный каркас, затем он был поставлен на место и обклеен стеклотканнью в три слоя. Конечно из плёнки сделал разделительный слой, чтобы потом аккуратно всё снялось с гаргрота, точно повторив форму.
На следующий день без труда - “лёгким движением руки”- снялся наш фонарь кабины с фюзеляжа. Теперь его надо прошурить и прошпаклевать. Затем проклеить обратную сторону и также вышкурить. Позже мы сделаем с него негативную форму, это уже не сложно…
Пара часов работы с кабиной сделали её очень похожей на оригинальную. Теперь осталось покрыть её лаком и загрунтовать под покраску…
А вот фото оригинала…
Настала очередь сделать расшивку фюзеляжа,т.е. сэмитировать уложенные листы оригинальной обшивки. Существует массса способов такой работы. Люди, которые немного осведомлены в производстве форм знают, как трудно выдержать ровную, прямую и одинаковую по толщине кромку. Так вот в это раз мы решили использовать для этого полоски берёзовой фанеры 1мм. Они были нарезаны на циркулярке шириной 6мм и приклеены по будущему контуру листа обшивки. Разницу по высоте была прошпаклевана и вышкурена. Получились идеально ровные кромки, к тому-же обладающие небходимой жесткостью, чтобы держать винт или заклёпку.
Последовательность также соблюдалась, чтобы в итоге всё выглядело как у оригинала. Вот так:
Теперь модель…
Люк также имитирован. Он изготовлен из той-же фанеры. Петли люка металлические, я их нашёл в мебельном магазине…
Несколько дней работы…Время прошло как-то незаметно.Мы занимались расшивкой по фюзеляжу, имитировали листы металла, люки, дверь и т.д. Работа не сложная, но достаточно трудоёмкая и кропотливая. Но, радует, что она практически подходит к концу.
Далее была сделана более копийной носовая часть фюзеляжа. У оригинала только три части кольцевого обтекателя присутствуют за мотором.Мы убрали бормашиной лишний материал и проклеили это место стеклотканью Теперь ощущается сходство…
Работа по-тихонечку двигается… Несколько часов было потрачено на решётку на гаргроте. Первоначально мы хотели купить жалюзи подходящего размера в строительном магазине, но объехав несколько поняли,что таковых не купим…вариант только один - делать самим. Выколачивать не хотелось, поэтому сделали их из дерева. Вот такие вот они у нас получились…Отверстия в этих жалюзях будут выбраны после формовки обычной фрезой при помощи бормашины. Тогда будет достигнут 100% реализм.
Вот так это происходило…
Не успел отредактировать фото в последнем посте…а жаль! Всё должно быть аккуратно и ровно.
Попробовал дунуть шпаклёвкой боковину, чтобы убедится, что созданные мной профили обшивки будут видны.После вышкуривания с водой и полировки я вставлю заклёпки и винтики всякие…
Теперь настал момент, когда я должен сделать место крепления верхнего крыла. Простые манипуляции с карандашом и линейкой указали заветные четыре точки, по паре с каждой стороны. Бормашинкой быстренько прорезал ниши и при помощи эксперсс-шаблона в негативе отформовал внутренние поверхности.
Прежде, чем заняться крыльями и стабилизатором я решил закончить , некоторым образом работы с обшивкой фюзеляжа.Я понимаю, что во время подгонки стыков дальнейшее шпаклевание и вышкуривание будет, куда-ж без него. И всё-же я стал дуть фюзеляж шаг за шагом шпаклёвкой. Серая масса быстро указывала на все мои недоработки поверхности. Я шпаклевал и снова задувал и т.д. Теперь практически всё вывел до необходимого качества.
Капот тоже загрунтовали и оставили до завтра сохнуть. Кстати, наши заклёпки на нём так отчётливо стали выделяться, что мы даже и не ожидали!
Класс!!! Единственное клепки на капоте как то не авиационно выглядят…Больше затягивает на Наутилус.Не великоваты клепки!?
Прошкуривая левую сторону фюзеляжа отец вдруг вспомнил, как нам не хватало объёма именно этого багажника на наших предыдущих самолётах. Очень удобное и к тому-же копийно выполненное место позволит без труда установить там пару выключателей и разъёмы для зарядки аккумуляторов. Не долго думая он вырезал этот багажник и сделал внутренний объём. Ведь без разницы чего отформовывать в форме, так тут хоть польза будет большая.
Не давал нам долгое время покоя этот люк… Всё откладывали на завтра… Всё-ж я его сделал! Всё как учили. Теперь отформую и будет у нас открывающийся люк, да и тем кто приобретёт этот самолёт будет приятно использовать это пространство с умом и по делу…
Да, Алексей, вы правы - на заклёпках лишних две “десятки”…Других купить не удалось. Зато как смотрятся. Я уже собирал этот самолёт. В сборе всё выглядит вполне цивильно… Стоящий одиноко капот не позволяет оценить объёмы. Когда самолёт собирается воедино, то размер заклёпок “растворяется”. К тому-же особой копийностью мы не “баловались” Наша цель была создать добротный самолёт для выступления на шоу в синхронных полётах.
Да, Алексей, вы правы - на заклёпках лишних две “десятки”…Других купить не удалось. Зато как смотрятся.
Вам то жаловаться что не где купить!!!Вертолетные пластиковые заклепки!!! Много диаметров разных.
Эти ну глаз режут…Я бы заменил.
Поздно, уже всё отформовано… Этот капот сделан для модификации UMF. Будет сделан ещё один для модификации YMF. Он отличается тем, что обтекатели клапанов расположены на одинаковых расстояниях по периметру. Там будет заклёпка абсолютно масштабная диаметром 1,8мм.
Что это за пластиковые заклёпки? Где на них глянуть?
Настала пора сделать стабилизатор. Бальза 5мм и пара угольных трубок - вот и всё, что понадобится. Сам процесс понятен и писать вообщем-то особо не о чем…
После того, как вышкурю всё это, в том числе и рули высоты и поворота, как всегда проклею стеклом и прошпаклюю.
Нужно было необходимо завершить работы с фюзеляжем. Хотя ещё не полностью завершено начатое, но уже стабильно стал прорисовываться будущий внешний контур. Мы “проклепали” его, покрыл шпаклевкой и шлифанули немного с водой. Все огрехи стало видно. Тогда я убрал их и ещё раз задул шпаклёвкой. После вторичного вышкуривания с водой, фюзеляж приобрёл законченные формы.
Далее мы должны были закончить формирование обшивки низа самолёта. Этим мы и занимались. Это только на словах взяли и сделали, а в реальности это заняло несколько дней. В начале был размечен контур будущих “листов” обшивки и по их периметру приклеены полоски фанеры 0,8мм, чтоб получить ровный и точный контур.
Тоже самое я проделал и с носовой частью профиля крыла, чтоб повторить конфигурацию зализа оригинала. Слои фанеры я направил так, чтоб легко было уложить её на подготовленную поверхность фюзеляжа.
Когда весь контур был проклеен, я “оттянул” его шпаклёвкой. Сначала только кромки. После предварительной обработки шкуркой по всей площади. Затем все прошпаклёванные места были прошкурены начисто. Этим я занимался несколько часов подряд, т.к. постоянно приходилось подшпаклёвывать всякие неровности, которые выявляла моя ровная шкурка на брусочке из достаточно жёсткого микропора. Серая шпаклёвка из балончика окончательно выявила все недостатки поверхности. И…снова шпаклёвка и снова шкурка, только с более мелким зерном. За ночь шпаклёвка дала небольшую усадку и вновь пришлось вышкуривать…Проявилось то, что я не смог увидеть вечером. При солнечном свете это гораздо виднее
По-тихоньку, но всё-же успели “проклепать” днище нашего фюзеляжа… Теперь вся основная работа будет направлена на стойку шасси. Во всех самолётах, которые делал отец Вако конечно!) внешняя обвязка стойки - всегда муляж. Мы хотим и попробуем сделать эту стойку силовой, чтоб воспринимала всю нагрузку. Для этого мы планируем сделать негативную форму. Уже в форме выклеивать из ткани с углём оболочку, устанавливать туда изготовленный и отформованный каркас стойки, а затем склеивать обе половинки. Таким образом нам удастся не только создать красивый внешний вид стойки, но сделать её именно рабочей, а не декоративной… Замкнутый кессон оболочки с вклеенными ребрами - это страшно прочно! Поживём - увидим!
Ну, а пока заклёпочки…
Что это за пластиковые заклёпки? Где на них глянуть?
Маловаты по высоте…
Мы пребывали в долгих раздумьях на тему - как-жесделать стойку моего шасси, чтоб обойтись без покупных изделий. Потом решение пришло, все варианты были моментально продуманы и мы взялись за дело. У оригинала стойка амортизационная. Мы также будем её делать в своих самолётах. Но, для начала мы хотим сделать обычную стойку, из угля и стекла, одновременно сохранив как копийный внешний вид, а также возможность использования амортизатора в будущем.
Вот собственно о чём речь…
Принято решения внешний контур использовать как силовой элемент. Т.е. внешняя обшивка не будет просто обтекателем, а будет нести силовую нагрузку. Для этого , в негативной форме её будем основательно усиливать. Внутри будет уложена отдельно формуемая стойка. Она будет закладным элементом в конструкции. При соединении двух половин форм получится полностью замкнутый кессон, который будет прекрасно работать и на кручение и на изгиб. Сопромать об этом всегда говорит… К тому-же внешняя часть амортизатора, по мимо внешней имитации, примет и силовую нагрузку. Подкосы стойки также в значительной мере создадут треугольник жесткости, вообще намертво замкнув контур всей системы шасси. Вот такие мысли … Теперь за реализацию!
Для уже готовой стойки нужно сделать макет внешнего контура амортизатора. Бальза и фанера лучшие тому помощники. Поколдовав немного рубанком, ножём и шкуркой было получено нечто с виду очень напоминающее тот самый элемент.
Теперь я покрою его несколькими слоями лака и вышкурю. Затем соберу воедино мои шасси.
Пока сохнет лак, я займусь установкой моих заклёпок. Их достаточно много!
Практически закончена работа с поверхностью обтекателя шасси. Осталось установить несколько заклёпок и вышкурить с водой до матового блеска. Вот, что сейчас получается…
Располировал капот…
Скоро отформуемся…
Итак, укреплён капот наразделительной доске, которая была предварительно проклеена прозрачным скотчем. Трижды капот был покрыт разделительным ваксом и располирован. Затем из твёрдой бальзы 5мм вырезаны разделительные панели, также проклееные их плёнкой. На панелях по разметке установилена арматура для формы. По три с каждой стороны крепёжных винта и по паре направляющих втулок со съёмными вставками.
При помощи технического пластилина все швы были уплотнены по периметру будущей выклейки. Это пластилин с фирмы R&G. Существуют и иные варианты, но было решено на этот раз поступить именно так.
Сверху, опять-же из пластилина был изготовлен небольшой бортик, чтоб нам удобней было работать сейчас и обрабатывать торцы формы в будущем.
После этого необходимо покрыть поверхность мастер-модели слоем ПВА. Он был нанесён его очень мягкой кистью. ПВА растечётся по всей поверхности и создаст при высыхании тончайшую плёнку. Это гарантия полного отлипа мастер-модели от будущей матрицы.
Вот и выклеилась часть формы…Всего-то 12 слоёв стеклоткани. Три часа мажем смолой и укладываем “стекло”.От тонкого до толстого и в обратном порядке.
В начале формобразующий гелькоут. Потом, подождав немного проводим пресловутый тест “на отлип”. Пальчик клеится, но не липнет - полный вперёд!! Разводим смолу и загущаем её до консистенции очень густой сметаны. Этой массой промазываются все углы и неровности поверхности, чтоб получились более плавные переходы. Сразу по окончании этой операции вновь новая порция смолы и укладывается стеклоткань. Ложим мы её небольшими кусками - так проще. Смолы разводим грамм по 40, чтоб всегда имела жидкую консистенцию.
Если обратили внимание, то на разделительных досках с обеих сторон сделана отбортовка из рейки. Она задаст будущий контур формы. Так удобней работать, когда ты укладываешь стеклоткань и по мере её полимеризации получаешь практически готовый кант периметра.
Через сутки я уже можно было вообще без проблем снять разделительные доски, чтобы продолжить формование. Вот, что я увидел…
За ночь форма отвердела в значительной степени, что позволило обрезать кромки внешнего контура. Убрав габаритные рейки я получил ровный и симметричный размер обоих половинок.
Потом острой палочкой были убраны все остатки пластилина, оставшегося от формовки первой части. Затем вновь была установлена разделительная пластина, чтобы продолжить формовку следующей части. Контур уплотнён пластилином, чтоб угол везде был 90 градусов. Мы делаем это обычной сосновой рейкой, края которой заточены под лопаточку, а торцы строго под прямой угол.
Далее был установлен весь ответный крепёж и крепёж новой части. Сделана окантовку по периметру уже выклеенной части формы, чтоб получить аналогичный ответный на новой части,укрыты пластилином резьбы и нарезана стеклоткань.
Пока мы ждали полимеризации смолы, чтоб не терять драгоценного времени, занимались подготовкой к формовке обтекателя колёс. Наш лучший друг Проксон помог выпилить отверстие под установку мастер-модели.
Потом разметили и установили всю крепёжную арматуру. Сделали окантовку зоны формования и оттянули пластилином место разъёма. Вот так это получилось.
Взял свою мягкую кисть и промазал всё “сооружение” ПВА, чтоб плёнку получить для отлипа. С тем и оставили всю работу до завтра.
Как-то скоренько так получилась половинка обтекателя колеса. Эта полуформа чудненько так отлипла от разделительной доски. Я надел перчатки и первым делом обработал периметр. Безопасность рук- прежде всего!
Отец всегда говорит, что выложенный по периметру бортик или кант, кому как угодно в разы упрощает дальнейшую обработку кромок формы. Именно так! И кромки ровные и руки целые…
Из рейки, имеющей высоту вдвое больше в начале применяемой, я изготовил новый кант периметра. Технология та-же, тут добавить нечего… В итоге форма приобрела очень даже респектабельный внешний вид. Для нас этот фактор тоже очень важен!!
Теперь покроем всё это слоем ПВА и просушим. И, как финал этой подготовительной эпопеи - установка ответной крепёжной арматуры. Теперь осталось только выложить стеклоткань.
Подождав примерно сутки, мы без труда разъединили получившуюся форму. Лишь в одном месте оказался маленький залип на краску, который легко был удалён при помощи шкурки 1200 с водой.
Вот и готова форма на обтекатель…
Как ни странно, но работа продвигается… Во истину - если работу делать по-маленьку, но каждый день, то она двигается!! Вот и мы , следуя этому принципу, мажем, выкладываем стеклоткань, натираем и снова укладываем и т.д. Как результат- на сегодняшний день выклеена вторая часть формы капота. Вот она:
За эти нам удалось завершить работу с формой капота. Потихоньку, с перерывами… Был обработан полностью весь периметр. Всё получилось достаточно хорошо и не требует дальнейшей доработки. Вот так сейчас выглядит эта форма.
В ближайшие дни мы сделаем пробную выклейку. Теперь все силы на формовку шасси.
В ближайшие дни мы сделаем пробную выклейку
Красиво получается. Только размер заклепок на капоте, кажется великоват.
Обсуждали этот вопрос немного выше… Я буду делать новый капот в модификации YMF, а этот UMF. Там будут заклёпки немного меньшего диаметра. Здесь лишних всего “две десятки”. Поверьте, в сборе этот самолёт абсолютно адекватен! Он весь собран, точнее его обшивка на винтах. Мы не стали имитировать винты, это не входило в наши планы. Мы сделали обычную головку от сферической заклёпки. На земле, а уж в воздухе тем более, самолёт совершенно однозначно выглядит абсолютно копийно. Для тех, кто приобретёт такой комплект будет альтернатива - срезать головки винтов и установить масштабные винтики. С этим нет проблем!
Сразу после начала этой дисскусии я специально связался с владельцем этого самолёта и попросил его измерить головку заклёпки и крепёжных винтов. При пересчёте с дюймов диаметр должен быть 2,15мм. У нас вставлены 2,4мм. Такие вот дела…
Да, вы правы - сыновей в нашей семье четверо. Третий , на фото, отличный пилот и под него отец строит многие модели. Старший занимается компьютерами. Я помогаю отцу, в основном после работы. Ну а наш самый младший брат пока ещё только играет в футбол. Так и живём…
Юрий сейчас третий пилот в нашей земле в свои 14 лет. Он отлично летает и на вертолётах и на самолётах. Он многому учится у отца… как и я .