SVA-5 Savoya-Verduzio-Ansaldo
Всем привет!
Настало время отдать должное моему доброму другу Саше Сухоносову! Долго пришлось ждать ему моей, так сказать, официальной благодарности, ведь с момента его работы прошло почти полгода.
А дело было так! Я долго искал того, кто сделает мне форму для выпекания шин. По разным причинам люди отказывались браться за эту работу. Во первых сама работа сложная, а во вторых формы довольно большие. Диаметр колеса 185 мм.
И вот я в отчаянии посетовал в разговоре с Сашей на сложившуюся тупиковую ситуацию. Он проникся моей проблемой и ничего не обещая взялся “попробовать”. Напомню что Саша фрезеровщик!
Всё начиналось с такого эскиза который я ему отправил. И ещё я его снабдил фотографиями колес прототипа.
Я благодарен Саше за то что он не только начал делать формы, но и проявил творческий подход внеся ряд изменений в мой эскиз исходя из своего видения. Он заново все отчертил, сделал 3D модель, распечатал пробу на принтере. После этого было принято окончательное решение о производстве.
Представьте себе сколько пришлось Саше сделать приспособлений, оригинальных фрез и прочего! Он просто молодец! Вручную, на простом фрезерном станке он сделал очень точное, замечательное изделие!
Дальше дело простое… Мы с Сергеем Кирсановым, уже в Дубне, начали печь чудесные шины.
Процесс закладки.
Вот что из этого получилось.
Саша, огромное тебе спасибо!
Ну, мужики ваще!! Кооперация великое дло!!!
Раньше бы от меня больше пользы было ! Были тогда и оборудование и инструмент , сейчас можно сказать нет практически ни чего ! Для работы хватает, для хобби увы ! Я становлюсь бесполезным для общества моделистов человеком !😃
Рано голову пеплом покрывать!
Как это нет ничего? Ты то есть! И ты - молодец! Ты, Сашка, и есть самое главное!
Если мне не изменяет зрение , они полые ?
Да шины полые ! Форма состоит из трех частей - две половинки и средняя часть, задающая внутреннюю полость, она самоцентрируется при смыкании формы !
Сама форма получилась довольно массивная ! К сожалению алюминий таких габаритов я найти не сумел, пришлось делать стальную ! Это накрутило аж 11 кг весу ! Тяжеловато ее крутить-вертеть, да еще и горячую !
Ну а самое главное осталось за кадром. Сам бублик формообразующий внутреннюю полость и не показан. Он разъемный, из нескольких секторов, или цельный. Если цельный -то как шину потом с него снимали?
Бублик, если его так можно назвать, цельный ! Со слов Макса, покрышка стянулась с него без обзываний в мой адрес !
Конечно форма еще требует доработок, Максу придется это делать самому, так уж получилось !
Извиняюсь за вольности в теме, если что !
Да, простит меня Максим… Александр, а мне для биплана Вако сделаешь формы?
Так это фрезеровка или все таки на токарном выполнено? По следам на центральной вставке видно характерный след для токарной обработки.
Следы везде токарные))
Для грамотного металлообработчика не составит большого труда сделать токарные работы на фрезерном и наоборот. Чаще выбор состоит в том, как быстрее и эффективнее выполнить работу.
Правильная оснастка, а главное голова и опыт позволят это.
Но работы реально много. Одних спецрезцов надо не менее 7 шт.
Летучкой, Александр?
а мне для биплана Вако сделаешь формы?
У меня аж мурашки пробежали ! Володя, все твои модели не маленькие и я могу только приятно догадываться, каких размеров будет форма !
Так это фрезеровка или все таки на токарном выполнено?
Василий, токарные операции безусловно есть, конкретно бублик делался на токарном, выборку делал токарь, радиус - сам вставал за токарный ! Сама форма делалась на фрезерном, на поворотном столе, с применением фрезеровки по координатной сетке ! Канавки протектора делал на токарном, ибо так проще ! Изготовление резцов и оснастки под них правда заняли не мало времени !
Некоторые моменты были засняты !
Далее, все это пройдено также по мелкой сетке фасонной фрезой с радиусом 4мм !
А здесь хорошо видны следы от фрезеровки !
Титанический труд , но качество “варки” в алюминиевой форме под вопросом .
в алюминиевой форме
форма стальная
Титанический труд , но качество “варки” в алюминиевой форме под вопросом .
В чём различия??
А различия очень даже простые!
Алюминиевая форма, в отличии от стальной, быстрее нагревается и быстрее остывает. Больше различий нет. Качество готового изделия так же не зависит от металла применяемого при производстве формы.
Саня, спасибо за хорошие фотографии изготовления формы! У меня таких не было, а я хотел более подробно описать ход этого этапа. Теперь любой может представить огромный обьем проделанный тобой работы. Все удостоверились в правдивости моих слов и надеюсь вынесли для себя что-то полезное.
В чём различия??
Прошу хозяина темы меня простить , возвращаюсь еще раз. Вопрос в том как будет отделяться изделие от формы из алюминия? От стальных отделяется без проблем . В свое время занимался " варкой" для личных спортивных нужд в стальных полированных формах , а до алюминиевых руки не дошли ,вот и интересно может у кого то есть опыт в этом , чтоб по “граблям” не топтаться.
На Балиллу варили колёса в алюминиевой форме. Технология абсолютно та же.
Всем привет!
Какое-то время назад я попросил Ивана Милошенко помочь мне изготовить формы для отливки чашек колес. К моему ликованию он с радостью взялся мне помочь! И вот я у него… Надо сказать что я бываю довольно часто в гостях у “Лайнеров” и каждый раз они меня удивляют темпами роста. На этот раз я фактически оказался на предприятии по производству модели Ту-144! Слаженный профессиональный коллектив и рабочая обстановка соответствует грандиозному замыслу. А те изделия что я видел и держал в руках, самого высокого качества. К чему я это? к тому, что очень жаль что тема больше не освещается и успехи не доступны для общего обозрения. И еще к тому, что в напряженном графике для меня нашли время, или фактически остались в ночь что бы сделать мое изделие. Я очень благодарен Ване и его коллективу за помощь!
Вот эта матрица!
Тут фото одного из экспериментов с наполнением.
На данный момент технология укладки доведена и я между другими работами пеку такие блинчики. Всего мне их надо 8 штук на четыре колеса.
Максим, привет! Рад был тебе помочь в твоём, надеюсь, завершающем проекте типов моделей самолётов, которым ты посвятил большую часть своей жизни! Дальше- выше и быстрее! С нетерпением жду тебя в сообществе реактивной тяги. Это обязательно стоит попробовать в этой жизни. А с твоим подходом это будут, без сомнения, достойные модели! Да и композитные технологии, как показала практика, не сложнее тех, которыми ты владеешь. Диск получился отлично- без раковин, ровный. Какой вес одного диска в итоге? Сколько слоёв и какую ткань применял? Какой смолой пользовался? Мы это с тобой не обсуждали при встрече…
С уважением, Иван
Привет, Иван!
Еще раз благодарю тебя за помощь!
Каждая новая закладка так или иначе подвергалась незначительным на первый взгляд, но важным изменениям. Опытным путем я добился оптимального результата по прочности и весу. Тем не менее, весом я не очень доволен так как он выше моих ожиданий. Сейчас все детали получаются ровно по 52 грамма. Я рассчитывал получить около 40 граммов. Теперь я знаю как этого добиться не потеряв в жесткости изделия, но для этого надо модифицировать внутреннюю половину матрицы. При проектировании я перезаложился в толщинах ребордов, теперь только понимаю это. Так же пришлось сделать толкатели. Без них изделие очень сложно снять не повредив матрицу. Было бы эстетичнее сделать это сразу. Укладку можно вести чуть иначе и за счет этого уменьшить толщину крышки. Или выполнить её с переменной толщиной. Небольшие дополнения в конфигурации крышек могли бы повлиять на конструкцию ступицы колеса упростив её и так же облегчив. Словом, нет предела совершенству… Ну да теперь это поздно делать. Одно знаю, если мне доведется делать еще что-то подобное, то это будет с виду то же самое, но по сути совсем другое изделие.
Смола у меня R&G 285. отвердитель тот же. 50 минут жизни. Работать надо поспешая, но укладываюсь. Три слоя - уголь-стекло-уголь. Стекло той же фирмы 285 гр/м. Уголь однонаправленный, еще советский, испытанный в боях. Слои, понятно, правильно ориентированы. Стекло применяю что бы компенсировать хрупкость угля, ведь крышки тонкие и радиус большой.